Studi Korosi Batas Butir Inconel 625 Weld Overlay Clading Pada Pipa API 5L X52 Dengan Media Larutan Ferrit (III) Sulfat 75% + Asam Sulfat 98% - ITS Repository

Gratis

0
0
133
4 days ago
Preview
Full text

  TUGAS AKHIR – MM 091381

STUDI KOROSI BATAS BUTIR INCONEL 625

WELD OVERLAY CLADING PADA PIPA API 5L

X52 DENGAN MEDIA LARUTAN FERRIT (III)

SULFAT 75% + ASAM SULFAT 98%

  JOHAN WIYOKO NRP. 2710 100 068

  Dosen Pembimbing Prof. Dr. Ir. Sulistijono, DEA.

  JURUSAN TEKNIK MATERIAL DAN METALURGI Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2014 i

  FINAL PROJECT – MM 091381

  

INTERGRANULAR CORROSION OF INCONEL

625 WELD OVERLAY CLADING AT API 5L X52

SUBTRATE PIPE IN FERRIC (III) SULFATE 75%

  • + SULFURIC ACID 98%

JOHAN WIYOKO

  NRP. 2710 100 068

  Advisor Lector Prof. Dr. Ir. Sulistijono, DEA.

Department of Material and Metallurgical Engineering

Faculty of Industrial Technology Sepuluh Nopember Institute of Technology Surabaya 2014 iii

  Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Akhir ini, penulis telah banyak melakukan kesalahan dan kekhilafan terhadap semua pihak yang berkaitan dengan penulisan Tugas Akhir ini dan penulis juga menyadari bahwa tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak, penulisan Tugas Akhir ini tidak dapat terselesaikan dengan baik.

  Sehingga penulis ingin mengucapkan permintaan maaf dan terima kasih kepada semua pihak yang telah memberi dukungan, bantuan dan bimbingan kepada penulis hingga laporan tugas akhir ini dapat diselesaikan.

  Penulis mengucapkan maaf dan banyak terima kasih kepada:

  1. Allah SWT karena dengan rahmat dan kasih sayangNya penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini dengan baik. Maafkan saya karena sudah sering berbuat salah padaMu.

  2. Orang tua penulis, Bapak Suwito dan Ibu Mu’idah, yang selalu mendukung dan mendoakan penulis untuk meraih keinginan dan cita-cita dengan tulus dan penuh kasih sayang. Maafkan saya karena jadi jarang pulang ketika mengerjakan Tugas Akhir ini.

  3. Adik terbaik Yanuar Parera yang sama-sama berjuang dengan saya untuk lulus dari jenjang pendidikannya masing-masing. Maafkan saya sudah sering mengajarimu dengan kurang baik.

  4. Bapak Andri Arifin, Bapak Tommy Bustomi, Bapak Fahmi, Bapak Teguh, Bapak Bambang Sukarno dan pegawai departemen quality control PT Rekayasa Industri yang telah banyak membantu dan membimbing penulis selama mengerjakan Tugas Akhir di PT Rekayasa Industri. Maafkan saya karena sering bolos masuk kantor.

  5. Bapak Prof. Dr. Ir. Sulistijono, DEA. selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir penulis di Teknik Material dan Metalurgi FTI ITS. Maafkan saya karena jarang asistensi dan pengerjaan Tugas Akhir terhambat.

  Tugas Akhir Teknik Material dan Metalurgi FTI ITS. Maafkan saya sudah banyak merepotkan dalam berganti jadwal seminar proposal maupun siding hasil Tugas Akhir.

  7. Oktiva Dhani Arleina yang selalu menemani, memberikan semangat, motivasi, doa dan tempat berbagi yang menyenangkan. Maafkan saya sudah banyak berbuat salah.

  8. Keluarga besar MT12 yang selalu memberikan semangat serta menjadi saudara yang bukan sedarah tapi sangat istimewa. Maafkan saya sudah sering meninggalkan kalian.

  9. Rizkiyan Ardi Nugroho dan Muhammad Miftahul Aziz yang memberikan banyak pelajaran serta contoh dalam bersikap maupun menyikapi hidup. Teman yang sebenar- benarnya teman. Maafkan saya sudah sering menyakiti kalian.

  10. Teman seperjuangan TA Korosi, Rizkiyan Ardi Nugroho, Fatan Nadhir, M. Bagus Fatchul F., Andi Rahardi, Putri Astrini Arumastuti, Saudah, Illiyin Nabila Ainul Putri, dan Dinar Rias Adzani, yang selalu berbagi dalam berjuang menyelesaikan Tugas Akhir ini. Maafkan saya yang bambet mengerjakan Tugas Akhir.

  11. Seluruh Pengurus HMMT FTI ITS periode 2012-2013 terima kasih atas kerja sama dan berbaginya pengalaman untuk memperjuangkan nama HMMT lebih baik. Maafkan saya jika selama ini kurang bisa mengajari dengan baik.

  12. Keluarga besar HMMT FTI ITS, sebuah keluarga yang telah banyak memberikan kenangan, cerita dan tempat belajar bagi penulis. Maafkan saya karena saya tidak menjadi anggota keluarga yang baik.

  13. Pihak-pihak lain yang tidak bisa penulis sebutkan satu- persatu yang telah membantu kelancaran Tugas Akhir penulis. Maafkan atas semua kesalhan dan kekhilafan saya. v

  

STUDI KOROSI BATAS BUTIR INCONEL 625 WELD

OVERLAY CLADING PADA PIPA API 5L X52 DENGAN

MEDIA LARUTAN FERRIT (III) SULFAT 75% + ASAM

SULFAT 98%

  Nama : Johan Wiyoko NRP : 2710 100 068 Jurusan : Teknik Material dan Metalurgi, ITS Dosen Pembimbing : Prof. Dr. Ir. Sulistijono, DEA.

  

Abstrak

  Inconel (Nickel Base Super Alloy) 625 memiliki ketangguhan dan ketahanan mulur yang tinggi, tahan terhadap degradasi kimia pada temperatur mendekati temperatur leburnya.. Korosi batas butir dapat terjadi pada inconel 625 karena kandungan kromium yang tinggi. Presipitasi karbida kromium (Cr C ) dapat dengan mudah terbentuk jika kandungan kromium 23 6 dan karbon tinggi. Karakterisasi material yang dilakukan adalah

  SEM (Scaning Electron Microscopy), XRD (X-Ray Diffraction) dan mikroskop optik. Perlakuan yang diberikan adalah mensensitisasi pada temperatur 500, 600, 700, 800, dan 900 ˚C selama 1 jam dan disentisasi pada temperatur 700 ˚C selama 9 dan 18 jam pendinginan furnace. Setelah spesimen berada pada temperatur kamar, spesimen dicelupkan pada Fe 2 (SO 4 ) 3 2 SO 4

  • + H

  selama 120 jam (5 hari). Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa semua spesimen setelah disensitisasi memiliki senyawa Cr 23 C 6 berdasarkan hasil XRD dan berdasarkan foto struktur mikro, serangan korosi batas butir meningkat seiring peningkatan temperatur pada range 500 ˚C sampai 700 ˚C dan menurun pada range 800 ˚C sampai 900 ˚C. Sedangkan waktu sensitisasi menyebabkan serangan korosi batas butir meningkat pada range waktu sensitisasi 1 jam sampai 9 jam dan menurun setelah disensitisasi selama 18 jam. Kata kunci : inconel 625, korosi batas butir kromium karbida, , temperatur sensitisasi, waktu sensitisasi

  

INTERGRANULAR CORROSION OF INCONEL 625

WELD OVERLAY CLADING AT API 5L X52 PIPE IN

FERRIC (III) SULFATE 75% + SULFURIC ACID 98%

  Student’s Name : Johan Wiyoko NRP : 2710 100 068 Major Department : Materials and Metallurgicall

Engineering

Advisor Lector : Prof. Dr. Ir. Sulistijono, DEA

  

Abstract

Inconel (Nickel Base Super Alloy) 625 has toughness and

high creep resistance, resistance to chemical degradation at

temperatures approaching the melting temperature. Intergranular

corrosion of Inconel 625 can occur due to the high chromium

conten meet carbon and make chromium carbide precipitation

(Cr 23 C 6 ), the inisiator of intergranular corrosion. Intergranular

corrosion will be more easily occur in inconel 625 weld overlay.

  

Material characterization is performed by SEM (Scanning

Electron Microscopy), XRD (X-Ray Diffraction) and optical

microscopy. The treatments were sensitize at temperatures 500,

600, 700, 800, and 900 ° C for 1 h and at temperature 700 ° C for

9 and 18 hours of cooling furnace. After the specimen is at room

temperature, the specimen is immersed in Fe (SO ) 75% +

2 4 3 H 2 SO 4 98% for 120 hours (5 days). The results showed that all the specimens after sensitized having Cr 23 C 6 compounds based on

the results of XRD and based on photo microstructure,

intergranular corrosion attack increases with increasing

temperature in the range 500 ° C to 700 ° C and decreases in the

range of 800 ° C to 900 ° C. While the time of sensitization causes

intergranular corrosion attack increases in sensitization time

range 1 hour to 9 hours and decreases after sensitized for 18

hours.

  Keywords: chromium carbide, inconel 625, intergranular corrosion, sensitization time, temperature sensitization

  

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr.Wb.

  Segala puji dan syukur kehadirat Allah SWT atas karunia, nikmat, dan kemudahan yang diberikan pada penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul:

  

“Studi Korosi Batas Butir Inconel 625 Weld Overlay Clading

Pada Pipa API 5L X52 Substrate dengan Media Larutan Ferrit

(III) Sulfat 75% + Asam Sulfat 98%

  Tugas Akhir ini ditulis untuk melengkapi sebagian syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di jurusan Teknik Material dan Metalurgi - Fakultas Teknologi Industri - Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. Penulis menyampaikan terima kasih kepada:

  1. Allah SWT atas seluruh karunia dan nikmatNya.

  Orang tua yang telah memberi dukungan, doa, dan 2. nasehat.

  3. Bapak Prof. Dr. Ir. Sulistijono, DEA. selaku dosen

  pembimbing Tugas Akhir yang telah memberikan ilmu, bimbingan, serta wawasan.

  4. Bapak Dr. Sungging Pintowantoro, S.T., M.T. sebagai

  Ketua Jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI-ITS, yang telah memberikan bimbingan dan arahan selama kuliah di Jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI- ITS.

  5. Bapak Ir. Sadino, M.T. , Bapak Sutarsis, S.T., M.Sc. dan Bapak Dr. Lukman Noerochim, S.T., M.Sc

  . , sebagai dosen penguji dalam sidang tugas akhir yang telah memberi banyak saran dan arahan. xi

  6. Dosen dan karyawan yang telah membantu penulis untuk

  menyelesaikan perkuliahan di Jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI-ITS

  7. Keluarga besar MT 12 dan seluruh anggota Himpunan Mahasiswa Teknik Material dan Metalurgi FTI ITS.

  8. Dan Seluruh pihak yang tidak mampu kami sebutkan satu

  per satu yang telah memberikan kontribusi atas penulisan tugas akhir ini. Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan Tugas Akhir ini. Sehingga saran dan kritik membangun selalu penulis nantikan untuk kebermanfaatan yang lebih baik dari Tugas Akhir ini. Semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi banyak pihak. Wassalamualaikum Wr.Wb.

  Surabaya, Juli 2014 Penulis

  xii

  DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL................................................................ i LEMBAR PENGESAHAN ..................................................... v

ABSTRAK ............................................................................... vii

ABSTRACT ............................................................................. ix

KATA PENGANTAR ............................................................. xi

DAFTAR ISI ............................................................................ xiii

DAFTAR GAMBAR ............................................................... xvii

DAFTAR TABEL .................................................................... xix

BAB I. PENDAHULUAN

  1.1 Latar Belakang .......................................................... 1

  1.2 Perumusan Masalah .................................................. 4

  1.3 Batasan Masalah ....................................................... 4

  1.4 Tujuan Penelitian ...................................................... 4

  1.5 Manfaaat Penelitian ................................................... 5

  BAB II . TINJAUAN PUSTAKA

  2.1 Korosi......................................................................... 7

  2.1.1 Definisi Korosi ....................................................... 7

  2.1.2 Mekanisme Korosi ................................................ 7

  2.2 Jenis-Jenis Korosi ...................................................... 9

  2.2.1 Korosi Kering ......................................................... 9

  2.2.2 Korosi Basah .......................................................... 10

  2.2.2.1 Korosi Merata ............................................... 11

  2.2.2.2 Korosi Lokal ................................................. 11

  2.3 Korosi Batas Butir ..................................................... 11

  2.3.1 Definisi .................................................................. 11

  2.3.2 Penyebab Korosi Batas Butir ................................. 13

  2.3.3 Korosi Batas Butir dengan Sensitisasi dan Tanpa Sensitisasi ................................................................ 15

  2.3.4 Mekanisme Korosi Batas Butir .............................. 17

  

xiii

  

xiv

  2.6 Inconel 625 ............................................................... 36

  2.13.2 Efek Evolusi Struktur Inconel 601 pada Korosi Batas Butir ............................................................... 47

  2.13.1Korosi pada Inconel 625 dengan Media Molten Salt PbSO 4 -Pb 3 O 4 -PbCl 2 -Fe 2 O 3 -ZnO ............................. 46

  2.13 Penelitian Sebelumnya Tentang Korosi pada Inconel 625 .............................................................................. 46

  2.12 Pengujian Korosi Batas Butir .................................... 46

  2.11 Penanggulangan Cacat Karena Pengelasan Overlay . 45

  2.10 Cacat Karena Pengelasan Overlay ............................ 44

  2.9 Lingkungan Penyebab Korosi pada Inconel 625 ........ 44

  2.8 Tendensi Korosi Inconel 625 ...................................... 43

  2.7 API 5L X-52 .............................................................. 42

  2.6.2 Aplikasi Inconel 625 dan Perbandingan Dengan Material Lain ........................................................... 39

  2.6.1 Kandungan Unsur dan Sifat ................................... 36

  2.5 Material Tahan Korosi pada Clading ........................ 34

  2.3.5 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Korosi Batas Butir ......................................................................... 18

  34

  2.4.4 Perbandingan Weld Overlay, Sheet Lining dan Clad Steel .........................................................................

  2.4.3 Pelapisan Las Overlay Incobnel 625 ..................... 32

  2.4.2 Pelapisan Weld Overlay Clading ........................... 30

  2.4.1 Umum .................................................................... 24

  2.4 Pengendalian Korosi ................................................. 24

  2.3.7 Pengendali Korosi Batas Butir ............................... 23

  2.3.6 Logam yang Rentan Terhadap Korosi Batas Butir 22

  2.3.5.3 Pengaruh Temperatur dan Waktu Sensitisasi ........ 20

  2.3.5.2 Pengaruh Karbida .................................................. 20

  2.3.5.1 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Sensitisasi ...... 18

  BAB III METODOLOGI PENELITIAN

  3.1 Diagram Alir Penelitian .............................................. 51

  3.2 Metode Perancangan .................................................. 52

  3.3 Alat dan Bahan ........................................................... 52

  3.3.1 Alat ...................................................................... 53

  3.3.2 Bahan................................................................... 54

  3.4 Preparasi Spesimen ..................................................... 59

  3.5 Prosedur Penelitian ..................................................... 60

  3.6 Pembuatan Larutan Fe (S0 ) 75% + H SO 98% ...... 61 2 4 3 2 4

  3.7 Pengujian Korosi Batas Butir ..................................... 62

  3.7.1 Pemanasan pada Temperatur Sensitis ................... 62

  3.7.2 Pengujian Korosi Batas Butir dengan Media Larutan Fe (S0 ) 75% + H SO 98% ...................................... 63 2 4 3 2 4

  3.8 Rancangan Percobaan ................................................. 64

  3.9 Karakterisasi Morfologi Permukaan .......................... 64

  3.10Karakterisasi Unsur .................................................... 64

  3.11 Karakterisasi Senyawa .............................................. 66

  3.12 Karakterisasi Struktur Mikro ..................................... 66

  BAB IV. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

  4.1 Hasil Pengujian ......................................................... 69

  4.1.1 Hasil Pengujian EDX ........................................... 69

  4.1.2 Hasil Pengujian SEM ........................................... 71

  4.1.3 Hasil Pengujian XRD ........................................... 73

  4.1.4 Persentase Pengurangan Massa Setelah Terkorosi Batas Butir ............................................................ 74

  4.1.5 Hasil Pengujian SEM-EDX .................................. 76

  4.1.6 Hasil Pengujian X-Ray Diffraction ....................... 79

  4.1.7 Hasil Pengujian Mikroskop Optik ........................ 82

  4.2 Pembahasan ............................................................... 85

  BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

  5.1 Kesimpulan .............................................................. 89

  5.2 Saran ........................................................................ 89

  DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

xv

  

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Reaksi Elektrokimia Korosi Besi pada Air ..................8Gambar 2.2 Sel Galvanik ................................................................10Gambar 2.3 Struktur Mikro Stainless Steel yang Terkorosi

  Batas Butir. (a) Tanpa Perlakuan, (b) 400 ˚C 2 Jam, (c) 650 ˚C 3 Jam, (d) 900 ˚C 1 Jam, (e) 900 ˚C 3 Jam dan (f) 900 ˚C 3,5 Jam ...................................14

Gambar 2.4 Struktur Mikro Stainless Steel yang Mengalami

  Korosi Batas Butir .........................................................17 Gambar 2. Pengaruh Kadar Karbon Terhadap Sensitisasi ..............19

Gambar 2.6 Hasil Foto SEM Inconel 625 yang Terkorosi

  Batas Butir .......................................................................21

Gambar 2.7 Skema Perlindungan Katodik dengan Arus

  Paksa ................................................................................26

Gambar 2.8 Skema Perlindungan Katodik dengan Anoda

  Tumbal ..........................................................................28

Gambar 2.9 Weld Overlay Clading Inconel 625 pada Baja

  1.0305 ............................................................................31

Gambar 2.10 Skema Lasan Overlay Inconel 625 pada API

  5L X52 ...........................................................................32

Gambar 2.11 Skema Pelapisan Logam Mulia dan Logam

  Tumbal ..........................................................................35

Gambar 2.12 Struktur Mikro Inconel 601 pada Variasi

  Waktu Sensitisasi ..........................................................49

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ...............................................52Gambar 3.2 Desain Pipa Inconel 625 Weld Overlay Clading .........54Gambar 3.3 Skema Proses Pembuatan Pipa Inconel 625 weld

  Overlay Clading

  ............................................................55

Gambar 3.4 Foto Spesimen Inconel 625 Weld Overlay Clading .......................................................................................

  56 Gambar 3.5 Welding Procedure Specification (WPS) ....................58

Gambar 3.6 Welding Procedure Specification (WPS)

  (Lanjutan) .........................................................................59

Gambar 3.7 Spesimen Uji Korosi Batas Butir.................................60

  

xvii

  

xviii

Gambar 4.3 Grafik Kehilangan Massa per Satuan LuasanGambar 4.8 Kandungan Kromium pada Daerah Sekitar

  (Variasi Waktu Tahan) .....................................................84

Gambar 4.7 Foto Mikro Inconel 625 Setelah Perlakuan

  (Variasi Temperatur) ........................................................83

Gambar 4.6 Foto Mikro Inconel 625 Setelah Perlakuan

  Overlay Setelah Perlakuan (Variasi Waktu Tahan) .........81

  Gambar 4.5b Grafik Hasil Uji XRD Inconel 625 Weld

  Overlay Setelah Perlakuan (Variasi Temperatur) ............79

  Gambar 4.5a Grafik Hasil Uji XRD Inconel 625 Weld

Gambar 4.4 Hasil Pengujian Scanning Electron Microscopy 700 ˚C Selama 9 Jam .......................................................77

  Setelah Perlakuan .............................................................51

  Overlay Sebelum Perlakuan .............................................75

Gambar 3.8 Prosedur Pembuatan Larutan Korosif menunjukkan gambar proses pembuatan larutanGambar 4.2 Grafik Hasil Uji XRD Inconel 625 Weld

  Sebelum Perlakuan...........................................................72

Gambar 4.1 Hasil Pengujian Scanning Electron MicroscopyGambar 3.12 Mikroskop Optik .......................................................67Gambar 3.12 Peralatan Uji Senyawa ...............................................66

  Kandungan Unsur ............................................................65

Gambar 3.11 Peralatan Uji Morfologi Permukaan dan Uji

  Korosif .............................................................................63

Gambar 3.10 Pencelupan Spesimen dalam LingkunganGambar 3.9 Gambar Skema Tubular Furnace ................................62

  Fe 2 (SO 4 ) 3 75%+H 2 SO 4 98%.............................................61

  Batas Butir .......................................................................87

  xix

Tabel 2.9 Lama Waktu Pengkorosian Korosi Batas Butir ..........46Tabel 4.2 Perbandingan Kandungan Unsur API 5L X52

  Sebelum Perlakuan .................69

  Weld Overlay Clading

Tabel 4.1 Hasil Uji Energy Dispersive X-Ray Inconel 625

  Butir dengan Variasi Waktu Tahan ..................................64

Tabel 3.3 Rancangan Percobaan Pengujian Korosi Batas

  Butir dengan Variasi Temperatur Sensititas ....................64

Tabel 3.2 Rancangan Percobaan Pengujian Korosi Batas

  Inconel 625 .....................................................................57

Tabel 3.1 Kandungan Unsur Elektroda Weld Overlay

  Butiran dan Kehilangan Berat .....................................48

Tabel 2.10 Pengaruh Waktu Sensitisasi Terhadap Ukuran

  Specification for Line Pipe Book, tabel 5 and 7) ........42

  

DAFTAR TABEL

Tabel 2.8 Material dan Spesifikasi Pipa API 5 L (API

  (10%), CO 2 (10%), O 2 (1500 ppm), HCl (300 ppm) Lingkungan SO 2 Setelah 336 Jam .....................41

  Lingkungan (40,9% PbCl 2 , 21,9% KCl, 20% ZnCl 2 , 17,2% NaCl Diekspos pada Temperatur 550 ˚C dan 650 ˚C dalam Simulasi Gas N 2

Tabel 2.7 Kedalaman Serangan dan Laju Serangan pada

  2 (10%), O 2 (500 ppm), HCl (50 ppm) Lingkungan SO 2 setelah 100o Jam dengan Variasi Temperatur ........................41

Tabel 2.6 Kehilangan Massa pada N

  Variasi Temperatur .....................................................40

  2 ) pada N 2 (10%), CO 2 (9%), O 2 (4%), HCl (130 ppm), HBr (100 ppm) Lingkungan SO 2 Setelah 300 Jam dengan

Tabel 2.5 Kehilangan Massa (mg/cmTabel 2.4 Kandungan Unsur Beberapa Material .........................40Tabel 2.3 Kandungan Unsur Inconel 625 ...................................37Tabel 2.2 Material Rentan Korosi Batas Butir ...........................24Tabel 2.1 Jenis-jenis Korosi dan Penyebabnya ...........................12

  Antara Standard dengan Hasil EDX ...........................70

Tabel 4.3 Persentase Kehilangan Massa per Satuan

  Luasan Setelah Perlakuan ...........................................75

Tabel 4.4 Hasil Uji Energy Dispersive X-Ray Inconel 625

  Weld Overlay Clading

  700 ˚C Selama 9 Jam (dalam % berat) ...........................................................59

Tabel 4.5 Data Weight Loss Sampel pada pH 5 dengan variabel tanpa penambahan inhibitor dan

  variabel konsentrasi 100 ppm .....................................63

Tabel 4.6 Data Perhitungan Laju Korosi dan Efisiensi

  Inhibitor pada pH 5 dengan variabel tanpa penambahan inhibitor dan variabel konsentrasi 100 ppm ......................................................................64 xx

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

  Baja adalah logam yang paling banyak digunakan pada konstruksi, proses manufaktur dalam dunia industri dan banyak struktur yang terbuat dari baja. Baja berharga murah dengan kegunaan yang banyak, mudah dibentuk dan mudah dilas. Akan tetapi ketahanan baja terhadap korosi kurang baik. Baja dapat terkorosi akibat oksidasi dan sulfidasi pada temperatur di atas 500˚C. sehingga baja jarang digunakan pada industri minyak dan gas, penambangan batu bara dan konversi bahan bakar fosil. (Bhambri, et al., 2004)

  Lingkungan kerja baja pada industri minyak dan gas adalah fluida yang korosif baik dalam bentuk cairan maupun gas dengan kandungan H 2 S, CO 2 , dan klorida yang tinggi ditambah lagi dengan adanya keasaman, tekanan dan temperatur. Sehingga dibutuhkan material dengan ketangguhan dan ketahanan korosi yang baik. Faktor dasar pemilihan material yang dibutuhkan dalam kondisi tersebut adalah ketahanan terhadap pollutan yang disebabkan oleh lingkungan minyak, peningkatan usia kerja dan pengurangan biaya. (Kolnogorov, et al., 2002)

  Baja biasanya diberikan perlakuan pada permukaan untuk meningkatkan ketahanan baja karbon terhadap korosi. Proses yang banyak digunakan adalah Galvanizing (Shawki, et al., 2003), Galvalume (Palma, 1998), dan Aluminizing (He, 2002). Namun perlakuan permukaan yang komersial adalah menggunakan hot dipping untuk aplikasi pelapisan/coating (Deqing, 2003). Proses hot dipping memiliki 2 kekurangan yaitu: hanya mampu membentuk lapisan setebal beberapa mikrometer dan hanya mampu melapisi permukaan yang kontak dengan lelehan logam (Bhambri, et al., 2004).

  Pelapisan dengan metode Cladding dapat menjadi solusi dari permasalahan tersebut. Untuk mendapatkan material yang memiliki ketahanan korosi yang baik material yang biasanya di

  1

  cladding

  pada baja adalah stainless steel, inconel, titanium atau zirconium. Metode cladding yang banyak digunakan adalah hot

  rolling, explosive welding

  dan, explosive welding yang diikuti oleh hot rolling. (Kolnogorov, et al., 2002). Paduan Ni-Cr diproduksi dalam bentuk pelapisan dengan pengelasan pada baja. Hal ini merupakan metode efektif untuk megurangi biaya (Brown, 2005). Pelapisan dengan metode ini memiliki ikatan logam yang kuat dengan logam substrat (El, et al., 1994). Logam nikel dapat dilapisi dengan banyak metode pengelasan. Dengan metode gas tungsten arc welding, gas metal arc welding, shielded metal arc welding dan lain-lain (Espallargas, et al., 2009).

  Logam yang memiliki ketahanan korosi yang baik adalah Inconel 625. Inconel 625 adalah paduan super dengan logam dasar nikel (Rajani, et al., 2013). Bahkan pada pertengahan tahun 1980an laju korosi baja pada boiler mencapai 1 sampai 3 mm/y (40-120 mpy) dan hanya mampu digunakan kurang dari 6 bulan (Plumley, et al., 1992). Karena pengalaman tersebut dikembangkanlah material yang mampu menggantikan baja karbon pada bolier dan yang paling sukses adalah paduan nikel (Paul, et al., 2004). Namun harga Inconel 625 mahal, sehingga inconel 625 banyak dicladding pada baja (Rajani, et al., 2013).

  Inconel 625 mengandung unsur super berupa chromium (20-23%), molybdenum (8-10%) dan niobium (2-3%) (A 751, 2009). Sehingga Inconel 625 memiliki ketangguhan dan ketahanan mulur yang tinggi dan tahan terhadap degradasi kimia pada temperatur mendekati temperatur leburnya (Smith, et al., 2004). Inconel 625 bisa bekerja pada temperatur tinggi karena struktur kristalnya adalah FCC (Face Centered Cubic) yang stabil sampai mendekati temperatur leburnya. Inconel 625 juga memiliki ketangguhan dan keuletan yang tinggi sebagai akibat dari tidak adanya kontraksi dan ekspansi dari transformasi fasa (Dieter, 1986). Inconel 625 memiliki koefisien ekspansi yang lebih rendah jika dibandingkan dengan koefisien ekspansi

  stainless steel.

  Sehingga Inconel 625 memiliki ketahanan terhadap retak selama pengelasan yang lebih baik dan memiliki toleransi terkontaminasi yang lebih rendah jika dibandingkan

  Stainless Steel

  (Espallargas, et al., 2009). Kandungan chromium yang tinggi menyebabkan inconel 625 tahan terhadap oksidasi temperatur tinggi dan korosi merata (Wang, et al., 2003). Kandungan molibdenum yang tinggi menyebabkan inconel 625 tahan terhadap korosi sumuran dan korosi celah (Martin, et al., 2003). Kandungan niobium yang menyebabkan inconel 625 tahan terhadap sensitisasi selama proses pengelasan dan mencegah korosi batas butir (Tedmon, et al., 1971).

  Inconel 625 banyak digunakan pada mesin power

  generator,

  gas turbin, waste-to-energy (WTE), industri kertas, furnace dan lain-lain. Sehingga kadang-kadang bentuk serangan korosi biasanya terjadi dengan adanya deposit garam pada permukaan Inconel 625 pada peningkatan temperatur. Deposit garam yang terbentuk menyebabkan percepatan oksidasi pada inconel 625. Jenis serangan korosi ini biasa disebut “hot

  corrosion

  ” (Sidhu, et al., 2006). Variable yang berpengaruh pada

  hot corrosion

  adalah komposisi dan kandungan deposit garam, komposisi gas, temperatur, temperatur cycling, erosi, komposisi paduan, dan struktur mikro paduan (Pettit, et al., 1987). Lapisan oksida pelindung yang berasal dari elemen/unsur paduan memiliki peranan penting dalam mencegah serangan korosi (Kawahara, 2002). Namun korosi dapat lebih cepat terjadi karena lapisan oksida pelindung patah sebagai akibat dari tegangan temperatur. Tegangan temperatur terjadi akibat perbedaan koefisien ekspansi panas antara substrat dan baja lasan (Kawahara, 2006).

  Pada penelitian sebelumnya telah diketahui adanya perilaku korosi Inconel 625 dengan media molten salt (47%PbSO 4 -23%ZnO-13%Pb 3 O 4 -10%Fe 2 O 3 -7PbCl 2 ) pada temperatur 600,700 dan 800˚C (Zahrani, et al., 2012).

  Tribocorrosion

  juga terindikasi pada incoel 625 dengan media 0,5 M H 2 SO 4 dan O,5M HNO 3 (Espallargas, et al., 2009) dan adanya perilaku korosi sumuran dari Inconel 625 dengan metode solution

  annealed

  pada temperatur 1170˚C kemudian diquench dengan air

BAB I PENDAHULUAN

  dan diekspos pada lingkungan supercritical water (Tan, et al., 2007). Pada penelitian ini peneliti ingin mengetahui perilaku korosi batas butir Inconel 625 weld overlay cladding dengan disensitisasi kemudian dikorosikan dengan media larutan Fe 2 (SO 4 ) 3 75%+H 2 SO 4 98% dengan variasi temperatur sensitisasi,

  holding time

  pada saat mensensitisasi dan lama waktu berada pada media larutan korosif.

  1.2 Perumusan Masalah

  Adapun hal yang ingin dipelajari dan diperhatikan dalam penelitian ini yaitu :

  1. Bagaimana pengaruh peningkatan temperatur dan waktu tahan pada saat sensitisasi terhadap korosi batas butir pada inconel 625 weld overlay clading.

  2. Bagaimana mekanisme korosi batas butir yang terjadi pada inconel 625 weld overlay clading.

  1.3 Batasan Masalah

  Penelitian ini mempelajari perilaku korosi batas butir pada material weld overlay cladding inconel 625 dengan larutan Fe 2 (SO 4 ) 3 75%+H 2 SO 4 98% yang dibatasi pada:

  1. Tekanan dan temperatur larutan Fe 2 (SO 4 ) 3 75%+H 2 SO 4 98% selama proses reaksi elektrokimia dianggap konstan.

  2. Chamber dianggap kedap udara sehingga udara tidak ada yang keluar dan masuk dan berreaksi dengan spesimen dan lingkungan di dalam chamber.

  3. Kekasaran permukaan spesimen dianggap homogen dan tidak mempengaruhi serangan korosi batas butir yang terjadi.

  4. Persebaran/pemerataan unsur-unsur di dalam spesimen dianggap merata.

  1.4 Tujuan Penelitian

  Penelitian ini dimaksudkan untuk:

  1. Menganalisa pengaruh peningkatan temperatur dan waktu tahan pada saat sensitisasi terhadap korosi batas butir pada inconel 625 weld overlay clading.

  2. Menganalisa mekanisme korosi batas butir yang terjadi pada inconel 625 weld overlay clading.

1.5 Manfaat Penelitian

  Penilitian ini dilaksanakan untuk mendapatkan:

  1. Perilaku korosi batas butir pada inconel 625 weld overlay

  clading .

  2. Acuan/referensi mengenai lingkungan kerja inconel 625

  weld overlay cladding .

  3. Acuan/referensi untuk menggunakan inconel 625 weld

  overlay clading

  sebagai logam untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi (Corrosion Resistance Alloy (CRA)).

BAB I PENDAHULUAN

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Korosi

  2.1.1 Definisi Korosi

  Korosi didefinisikan sebagai perusakan atau deteorisai/pengingkaran teori dari suatu material karena reaksi dengan lingkungannya (Fontana, 1987). Korosi juga didefinisikan sebagai kerusakan dan serangan yang tidak disengaja pada suatu logam; biasanya korosi dimulai di permukaan logam (Callister, 2007). Selain itu, menurut Ahmad (2006) pengertian korosi adalah kejadian kerusakan yang natural seperti gempa bumi, tornado, banjir dan erupsi vulkanik. Hal yang membedakan korosi dengan kejadian kerusakan yang umum terjadi adalah korosi dapat dicegah atau dikontrol.

  2.1.2 Mekanisme Korosi

  Mekanisme korosi pada logam yang umum terjadi adalah reaksi elektrokimia yaitu perpindahan elektron dari salah satu jenis kandungan kimia menuju yang lain. Reaksi elektrokimia melibatkan perpindahan elektron-elektron. Perpindahan elektron merupakan hasil reaksi redoks (reduksi-oksidasi). Mekanisme korosi secara umum diilustrasikan pada Gambar 2.1 Reaksi Elektrokimia Korosi Besi pada Air.

  Mekanisme korosi besi pada air. Yaitu melibatkan reaksi anodik di daerah anodik. Reaksi anodik (oksidasi) diindikasikan melalui peningkatan valensi atau produk elektron-elektron. + Reaksi anodik yang terjadi pada proses korosi logan yaitu:

  M → Mn + ne Proses korosi dari logam M adalah proses oksidasi logam + menjadi satu ion (n ) dalam pelepasan elektron n elektron. Harga dari n bergantung dari sifat logam sebagai contoh besi: 2+

  Fe → Fe + 2e Reaksi katodik juga berlangsung di proses korosi. Reaksi katodik diindikasikan melalui penurunan nilai valensi atau konsumsi elektron-elektron yang dihasilkan dari reaksi anodik. 5

  BAB II TINJAUAN PUSTAKA Gambar 2.1 Reaksi Elektrokimia Korosi Besi pada Air Reaksi katodik terletak di daerah katoda. Beberapa jenis reaksi

  katodik yang terjadi selama proses korosi logam yaitu: Pelepasan gas hidrogen : 2H - + 2e → H 2 Reduksi oksigen : O 2 + 4H - + 4e → 2H 2 O

  Reduksi ion logam : Fe 3+ + e → Fe 2+ Pengendapan logam : 3Na + + 3e → 3Na Reduksi ion hidrogen : O 2 + 4H + + 4e → 2H 2 O O 2 + 2H 2 O + 4e → 4OH - Reaksi katodik dimana oksigen dari udara akan larut dalam larutan terbuka (NaCl.H 2 O). Reaksi korosi tersebut sebagai berikut: 3+ 2- Fe + O → Fe 2 O 3 Peristiwa korosi pada struktur pipa, baik yang terjadi dilingkungan tanah dan air harus melibatkan syarat-syarat diatas.

  Peristiwa korosi pada struktur pipa memiliki reaksi anoda dan katoda:

  • - 2+ Reaksi anodik : Fe → Fe + 2e - -

  Reaksi katodik : O 2 + 2H 2 O + 4e → 4OH 2+ - Reaksi keseluruhan : 2Fe + O + 2 + 2H 2 O → 2Fe

  4OH = 2Fe(OH) 2 Pada reaksi anodik dan katodik melibatkan elektron.

  Reaksi anodik adalah reaksi perubahan logam baja menjadi ion 2+ Fe dengan melepas 2 elektron dimana terjadi penambahan bilangan oksidasi dari 0 menjadi 2, sedangkan reaksi katodik reaksi pelarutan O 2 didalam air menjadi ion OH dengan membutuhkan 4 elektron dimana terjadi pengurangan bilangan oksidasi 0 menjadi -4. Elektron ini akan mengalir dari reaksi anodik meniju reaksi katodik untuk mencapai kesetimbangan yang dinamis. Pergerakan elektron ini mengakibatjan terjadinya arus listrik yang arahnya berlawanan dengan arah aliran elekron.

  Arah aliran elektron berasal dari anoda menuju katoda sehingga arah aliran arus listrik berasal dari katoda menuju anoda.(Fontana, 1987)

2.2 Jenis-Jenis Korosi

2.2.1 Korosi Kering

  Menurut jenis reaksinya korosi dibagi menjadi dua yaitu korosi elektrokimia biasa disebut korosi basah (Aqueous

  Corrosion

  ) dan korosi kimia atau biasanya dikenal dengan korosi kering (Dry Corrosion). Secara sederhana kedua jenis korosi tersebut dapat dilihat dengan ada tidaknya uap air. Korosi kering

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  sering disebut oksidasi. Oksidasi adalah sebuah fenomena korosi temperatur tinggi. Logam atau paduan teroksidasi ketika dipanaskan pada temperatur yang meningkat (Uhlig, 2011).

2.2.2 Korosi Basah

  Korosi basah (Aqueous Corrosion) adalah korosi yang lingkungannya masih terdapat uap air. Korosi basah erat hubungannya dengan reaksi elektrokimia. Korosi basah erat kaitannya dengan sel korosi yang terdiri dari empat komponen yaitu: Anoda (terminal negatif), Katoda (terminal positif), Elektrolit (larutan konduktif), dan Kontak Metallik (Konduktor Logam) (Ahmad, 2006).

Gambar 2.2 Sel Galvanik

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  Dari Gambar 2.2 Sel Galvanik yang Menggambarkan Adanya Anoda, Katoda, Elektrolit dan Kontak Metalik. Pada gambar tersebut yang berperan sebagai anoda: besi (Fe), katoda: tembaga (Cu), Elektrolit: air (H 2 O) dan kontak metalik: eksternal konduktor (kabel). Sel galvanik merubah energi kimia menjadi energi listrik, oleh sebab itu dibutuhkan kawat/kabel untuk menghubungkan kedua elektroda. Sehingga arus akan mengalir dari elektroda positif (Cu) ke elektroda negatif (Fe). Sedangkan aliran elektron berlawanan arah dengan aliran arus. Elektroda yang mengalami reduksi (penurunan bilangan oksidasi) disebut katoda. Katoda menerima elektron pada permukaannya sehingga permukaannya terproteksi. Elektroda yang mengalami oksidasi (peningkatan bilangan oksidasi) disebut anoda. Anoda kehilangan elektron sekaligus kehilangan proton yang bermassa. Sehingga anoda berkurang massanya/terkorosi. Elektrolit dibutuhkan untuk mengalirkan elektron dari anoda menuju katoda (Revie dan Uhlig, 2008).

  2.2.2.1 Korosi Merata

  Korosi merata adalah korosi yang terjadi pada permukaan logam karena pengaruh reaksi kimia atau elektrokimia. Logam akan bertambah tebalnya karena adanya penambahan produk korosi. Ketika hal ini terjadi logam sudah gagal (Fontana, 1987).

  2.2.2.2 Korosi Lokal

  Korosi lokal adalah korosi yang menyerang logam pada area tertentu saja. Tetapi korosi lokal lebih berbahaya jika dibandingkan dengan korosi merata. Korosi lokal meliputi: stress

  corrosion cracking,

  korosi celah, korosi batas butir, korosi

  selective leaching, hydrogen

  sumuran, korosi-erosi,

  embrittlement,

  dan korosi galvanik (Callister, 2007). Pada Tabel

  

2.1 akan menampilkan jenis-jenis korosi, definisi dan

  penyebabnya

2.3 Korosi Batas Butir

2.3.1 Definisi

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  menyerang pada batas butir. Karena pada dasarnya, batas butir adalah bagian dari butiran yang paling tidak stabil dan memiliki energi yang besar. Korosi batas butir dapat terjadi karena adanya impuritas pada batas butir, terlalu banyaknya satu unsur atau penipisan salah satu elemen pada area batas butir (Fontana, 1987).

  Dua logam yang berbeda dalam kontak langsung atau pemisahan logam namun masi ada kontak listrik

  Bardal (2004) mengatakan bahwa korosi batas butir adalah korosi lokal yang menyerang batas butir. Korosi ini sangat

  8. Stress Corrosion Cracking Proses retak yang terjadi akibat kombinasi dari lingkungan korosif dan tegangan tarik yang berkelanjutan Tegangan statis

  Pemilihan bahan yang rentan terhadap korosi selektif/perlakuan panas

  7. Korosi Selektif/Dealloying Korosi lokal dimana bagian dari elemen di dalam logam diserang dan diekstraksi

  Pemilihan bahan yang rentan terhadap korosi batas butir/perlakuan panas

  6. Batas Butir Korosi yang menyerang bagian batas butir dari logam. Korosi ini terjadi karena adanya sel galvanik antara perbedaan fasa di dalam logam

  5.Korosi Erosi Laju peningkatan deteorisasi dan kehilangan berat logam yang dikombinasikan dengan efek korosi dan gerakan yang berulang-ulang daru lingkungan disekitar logam Pergerakan larutan korosif atau erosive

  4. Galvanik Korosi yang terjadi sebagai hasil dari terbentuknya sel galvanik oleh dua material yang sama dan terekspos oleh elektrolit

Tabel 2.1 Jenis-jenis Korosi dan Penyebabnya

  Sambungan, sudut, dan tempat puing terakumulasi

  3. Celah Korosi yang terjadi ketika elektrolit

terjebak dan stagnan pada bagian tertentu

seperti pada sambungan, sudut dan di bawah puing

  Pemilihan bahan yang rentan terhadap korosi sumuran

  2. Sumuran Korosi lokal yang terjadi ketika media korosif menyerang logam pada titik/daerah tertentu yang menghasilkan lubang yang dalam pada logam

  Pemilihan bahan yang rentan terhadap korosi uniform

  1. Uniform/General Korosi yang terjadi secara uniforn/sama pada permukaan logam yang terekspos lingkungan korosif.

  Korosi Definisi Penyebab Korosi

BAB II TINJAUAN PUSTAKA Korosi batas butir adalah serangan korosi yang

  berbahaya karena gaya kohesi antar butir menurun. Sehingga kekuatan tarik dan ketangguhan logam sangat menurun. Kegagalan dapat terjadi tanpa adanya peringatan.

2.3.2 Penyebab Korosi Batas Butir

  Korosi batas butir juga terjadi dengan adanya impuritas yang menumpuk pada batas butir dan/atau perbedaan fasa yang mengendap pada batas butir. Pemanasan pada beberapa logam dapat menyebabkan “sensitisasi” yang dapat meningkatkan level ketidak homogenan pada batas butir. Perlakuan panas juga dan pengelasan dapat menghasilkan potensi korosi batas butir. Material yang rentan terhadap korosi batas butir tersensitisasi jika digunakan pada temperatur yang cukup untuk merubah struktur kristal internal logam(Craig Benjamin D. et al, 2006).

Gambar 2.3 Struktur Mikro Stainless Steel yang

  Terkorosi Batas Butir menunjukkan gambar struktur mikro

  stainless steel dengan variasi temperatur.

  Korosi batas butir menyebabkan batas butir menjadi lebih lemah dan kemudian terdisintegrasi. Korosi batas butir tidak lebih berbahaya daripada stress corrosion cracking (SCC). SCC terjadi karena adanya tegangan yang berulang-ulang dan terus menerus pada lingkungan korosif dan menghasilkan retak yang mengikuti alur batas butir. Namun perbedaan dari kedua korosi ini adalah banyak logam yang tahan terhadap stress corrosion cracking namun rentan terhadap korosi batas butir seperti stainless steel, nikel dan paduan aluminium(Ahmad,2006).

  Penyebab umum dari korosi batas butir adalah adanya elemen galvanik. Yaitu adanya perbedaan elemen impuritas atau paduan antara batas butir dan butir logam. Seperti adanya segregasi impuritas pada batas butir (fasa kedua AlFe pada aluminium), adanya elemen terlarut yang lebih banyak pada batas butir (Zn pada brass), dan adanya elemen terlarut yang lebih kan menjadi sedikit pada batas butir (Cr pada stainless steel). Pada banyak kasus korosi batas butir, daerah yang memiliki kandungan elemen lebih sedikit yaitu pada bagian batas butir akan menjadi anoda dan bagian yang memiliki kandungan elemen lebih banyak

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  menjadi katoda. Rasio luas antara katoda dan anoda sangat luas dan menyebabkan intensitas korosi tinggi(Bardal, 2004).

  (a) (b) (c) (d) (e) (f)

Gambar 2.3 Struktur Mikro Stainless Steel yang

  Terkorosi Batas Butir. (a) Tanpa Perlakuan, (b) 400 ˚C 2 Jam, (c) 650 ˚C 3 Jam, (d) 900 ˚C 1 Jam, (e) 900 ˚C 3 Jam dan (f) 900 ˚C 3,5 Jam

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  

2.3.3 Korosi Batas Butir dengan Sensitisasi dan Tanpa

Sensitisasi

  Paduan nikel adalah salah satu tipe fasa tunggal dengan komponen banyak seperti besi dan kromium.Kandunga karbon biasanya sebesar 0,03-0,08%. Dari beberapa investigasi menunjukkan bahwa adanya kromium meningkatkan ketahanan korosi dari paduan nikel dengan membentuk lapisan pasif. Inconel 825 menjadi rentan terkena korosi batas butir dengan pemanasan antara 650 dan 750° C pad huey tes. Hal ini disebabkan terbentuknya deplesi kromium pada batas butir membentuk M 23 C 6 . Paduan yang mengandung 38-46% nikel, 19-

  25% komium, 2-3% molybdenum, 1-3% tembaga, 0-5% karbon, 0.6-1.2% titanium dengan besi sebagai pelengkap dapat tersensitisai pada temperatur 680°C selama 5 jam. Namun adanya titanium menyebabkan paduan ini tahan terhadap korosi batas butir karena dengan penambahan titanium menyebabkan terbentuk presipitasi titanium karbida sehingga mencegah terjadinya presipitasi kromium karbida.

  Paduan lain dengan kandungan unsur (15% kromium, 10% besi, dengan nikel) menunjukkan bahwa pelarutan karbon pada batas butir lebih sedikit daripada baja austenitik.Paduan ini tersensitisasi pada temperatur 500-700°C. Pada paduan dengan unsur kandungan 15% kromium, 15% molybdenum, 4% tungsten, 5% besi, 0.06%karbon dengan pelengkap nikel menunjukkan adanya korosi batas butir karena adanya deplesi molybdenum dan 6 kromium membentuk molybdenum karbida (M

  C) dan kromium karbida (M 23 C 6 ). Walaupun paduan kandungan besi kromium-nikel rentan terhadap korosi batas butir pada lingkungan oksidasi yang sangat tinggi. Hal ini dapat terjadi karena ion kromium terdepolarisasi 6+ membentuk ion Cr pada reaksi katodik dan meningkatkan laju pelarutan anodik. Batas butir mulai menjadi bagian/daerah yang memiliki energi yang tinggi dan diserang korosi. Unsur paduan yang ada bersegregasi pada batas butir mengakibatkan adanya gaya korosi karena adanya beda potensial antara batas butir dan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  matriks. Unsur yang biasanya bersegregasi pada batas butir adalah phosphor dan silikon.

  Serangan pada paduan yang tidak tersensitisai dapat disebabkan oleh: (1) Heterogenitas permukaan pada batas butir. (2) Pengotor yang bersegregasi pada batas butir. Pada poin ini paduan yang mengandung phosphor meningkatkan kekerasan pada batas butir. Peningkatan kekerasan pada batas butir sama halnya dengan segregasi batas butir. Tidak adanya pengerasan batas butir dapat terlihat dari paduan yang tingkat kemurniannya tinggi. (3) Meningkatnya laju pelarutan pada daerah transpasif yang mengandung kromium tinggi dan kandungan kromium rendah. (4) Percepatan pelarutan kandungan silicon rendah dan kandungan silicon tinggi.. +3 +6 (5) Perubahan dari Cr yang protektif, menjadi Cr yang potensialnya lebih rendah. Pengotor bersegregasi pada batas butir yang menyebabkan adanya aliran electron dan laju korosi. Pelarutan akan tergantung dari konduktivitas pengotor pada bats butir(Uhlig, 2011).

2.3.4 Mekanisme Korosi Batas Butir

Gambar 2.4 Struktur Mikro Stainless Steel yang

  Mengalami Korosi Batas Butir menunjukkan bagaimana mekanisme korosi batas butir terjadi: Mekanisme korosi batas butir mengikuti langkah-langkah berikut ini:

  ° C.

i. Sensitisasi pada range temperatur 550-900

ii. Difusi karbon ke batas butir dan membentuk

  karbida. Hal inilah yang menyebabkan penipisan kandungan kromium sepanjang batas butir.

iii. Pelemahan batas butir dan disintegrasi butiran.

  Korosi batas butir berhubungan dengan hal-hal berikut ini:

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Gambar 2.4 Struktur Mikro Stainless Steel yang Mengalami

  Korosi Batas Butir Keterangan :

  Butir Batas Butir Kromium Karbida (Cr 23 C 6 ) Daerah Deplesi/Penipisan-Peningkatan

  Kandungan Kromium i. Sensitisasi. Adalah perlakuan panas pada baja tipe

  austenitik yang didinginkan secara perlahan dari temperatur antara 550-850 °C, sehingga meyebabkan baja tersebut rentan terhadap korosi batas butir pada media korosif.

  ii. Penstabil Baja. Baja yang mengandung unsur-unsur

  penstabil karbida seperti titanium dan niobium lebih stabil daripada karbida kromium.

  iii. Penipisan Kromium. Terjadi ketika konsentrasi

  kandungan kromium pada batas butir lebih kecil daripada konsentrasi kandungan kromium di luar batas butir. Fenomena ini biasa disebut chromium depletion. Pada saat sensitisasi yang terjadi pada baja adalah sebagai berikut:

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  i. Sensitisasi hanya terjadi pada range temperatur

  550-850°C yang menyebabkan terjadinya difusi karbon pada batas butir. Daerah sensitisasi biasanya setebal 1/8-1/4 in tetapi lapisan tipis ini sulit dihiangkan dari daerah lasan.

  ii. Laju pendinginan cepat dari range temperatur

  sensitis menyebabkan tidak adanya waktu untuk sensitisasi

  iii.

  Derajat sensitisasi meningkat dengan peningkatan kadar karbon dan penurunan kadar kromium

  iv. Presipitasi kromium karbida (Cr 23 C 6 ) pada batas

  butir adalah fenomena yang bergantung pada temperatur dan waktu.

  (Ahmad, 2006)

2.3.4 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Korosi Batas Butir

2.3.4.1 Faktor-faktor yang Mempengaruhi sensitisasi

i. Efek Kandungan Karbon (C). Karbon memiliki

  peran yang sangat krusial pada proses presipitasi karbida. Korosi batas butir dapat terjadi dengan kandungan karbon minimal 0,02%(Sastri V., S., 2011). Peningkatan kadar karbon pada baja mnyebabkan peningkatan deplesi kromium pada batas butir. Efek dari kandungan karbon diilustrasikan pada Gambar 2.5 Pengaruh Kadar Karbon Terhadap Sensitisasi. Ordinat dari grafik adalah temperatur dan absis dari grafik adalah waktu annealing (pendinginan lambat di dalam

  furnace ).

  Pada Gambar 2.5 Pengaruh Kadar Karbon Terhadap Sensitisasi menunjukkan bahwa baja dengan kandungan karbon 0,06% yang dipanaskan pada temperatur 600 ˚C akan tersensitisasi hanya dalam waktu pendinginan 1 jam. Sedangkan baja yang mengandung karbon 0,03% yang dipanaskan pada temperatur yang sama, memerlukan waktu 25 jam agar tersentisasi. Sehingga dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi kadar karbon dalam

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  suatu logam/paduan, semakin rentan logam/paduan tersebut tersensitisasi.

Gambar 2.5 Pengaruh Kadar Karbon Terhadap Sensitisasi ii. Efek elemen paduan. Kandungan unsur paduan

  pada logam juga mempengaruhi sensitisasi.

  Nikel (Ni). Kerentanan terhadap sensitisasi dapat diturunkan dengan meningkatkan kadar Ni.

  Karena kelarutan karbon menurun dengan peningkatan kadar Ni.

  Molybdenum (Mo). Kerentanan logam terhadap

  korosi batas butir dapat diturunkan dengan meningkatan kandungan Mo. Peningkatan kandungan Mo juga meningkatkan ketahanan terhadap korosi sumuran dan korosi celah.

  Chromium (Cr). Secara umum peningkatan

  kandungan Cr meningkatkan ketahanan terhadap sensitisasi.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  Nitrogen (N). Efek dari N tergantung dari

  kandungan unsur lain di dalam baja. N adalah penstabil austenit. Baja yang mengandung 18% Cr, 9-12% Ni dan 0.02-0.03% C yang disensitisasi pada temperatur 500° C selama 100 jam menunjukkan ketahanan maksimum terhadap sensitisasi adalah dengan kandungan N 0.04%.

  Titanium (Ti) dan Niobium (Nb). Penambahan

  Ti dan Nb memberikan ketahanan terhadap presipitasi karbida kromium. Elemen ini dikombinasikan dengan C dan N untuk menghasilkan karbida dan nitrida untuk mengurangi kemungkinan terjadinya korosi batas butir. Temperatur optimum untuk membentuk karbida titanium adalah 900-950° C.

  Silicon. Ditambahkan untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi pada asam sulfat. Sulfur (S) dan Selenium (Se). Elemen paduan

  ini ditambahkan untuk meningkatkan kemampuan dimachining. Namun mengurangi ketahanan korosi.

  2.3.4.2 Pengaruh Karbida

  Karbida memiliki peranan yang sangat penting pada serangan korosi batas butir. Korosi batas butir tidak akan terjadi tanpa adanya karbida kromium (Cr 23 C 6 ). Karbida menghasilkan bentuk dendritik. Semua karbon tidak membentuk presipitasi karbida, yang membentuk presipitasi karbida hanya setengah dari seluruh kadar karbon dalam logam(Ahmad, 2006).

  2.3.4.3 Pengaruh Temperatur dan Waktu Sensitisasi

  Temperatur sensitisasi memiliki pengaruh terhadap tendensi korosi batas butir pada inconel 625. Temperatur sensitis berada pada range 500-800 ˚C. Serangan korosi batas butir meningkat seiring temperatur pada range temperature sensitis. Namun pada temperatur 700 ˚C berada pada temperatur maksimal terhadap serangan korosi batas butir. Kemudian serangan korosi

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  batas butir menurun dengan naiknya temperatur sampai temperatur batas sensitis.

Gambar 2.6 Hasil Foto SEM Inconel 625 yang Terkorosi

  Batas Butir menggambarkan korosi batas butir pada inconel 625 yang disensitisasi pada temperatur 700 ˚C.

Gambar 2.6 Hasil Foto SEM Inconel 625 yang Terkorosi

  Batas Butir (Zahrani, et al., 2012)

  Waktu tahan pada temperatur sensitis berpengaruh terhadap serangan korosi batas butir pada inconel 625. Peningkatan waktu sensitisasi menyebabkan peningkatkan serangan korosi batas butir. Namun setelah waktu sensitisasi selama 24 jam, maka serangan korosi batas butir menurun (Rodriguez, et al., 1998).

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  Waktu dan temperatur memiliki dampak yang penting pada proses pengelasan. Electric arc welding menghasilkan panas yang intens dalam waktu yang lebih singkat daripada gas welding. Sehingga logam akan berada pada zona sensitisasi dengan waktu yang lebih lama jika pengelasan yang digunakan adalah gas

  welding

  . Oleh karena itu karbon yang terpresipitasi akan lebih banyak. Jadi logan yang dilas menggunakan gas welding lebih mudah mengalami korosi batas butir. Efek waktu-temperatur dapat dilihat pada Gambar 2.5 Pengaruh Kadar Karbon Terhadap Sensitisasi. Stainless Steel(SS) 304 dengan 0,05% karbon berada pada daerah sensitisasi selama 10 detik. Waktu minimal yang dapat menyebabkan SS 304 rentan terhadap korosi batas butir adalah 40 detik. Secara teori, SS 304 tidak akan memiliki daerah lasan yang buruk. Namun SS 304 akan mengalami korosi batas butir pada heat affected zone (HAZ) dengan media asam nitrat sehingga hal ini berlawanan dengan teori. Pengintian karbida kromium dimulai pada temperatur yang lebih tinggi dan pertumbuhan karbida kromium pada temperatur yang lebih rendah. Hal ini menjelaskan kegagalan pada lasan SS 304 setelah diekspos selama 10 detik. Waktu yang diperlukan untuk mensensitisasi meliputi waktu inisiasi pengintian dan waktu pertumbuhan inti karbida kromium(Ahmad, 2006).

2.3.5 Logam yang Rentan Terhadap Korosi Batas butir

  Korosi batas butir dapat terjadi pada stainless steels dan paduan berunsur dasar nikel, aluminium, magnesium dan seng (Bardal, 2004). SS terutama SS feritik dapat tersensitisasi setelah pengelasan. Pengelasan menyebabkan presipitasi kromium pada batas butir di dalam heat affected zone (HAZ). Hal ini menghasilkan korosi batas butir di dalam HAZ pada SS. Paduan aluminium juga mengalami korosi batas butir sebagai akibat dari presipitasi karbida pada batas butir dan paduan ini lebih aktif daripada SS. Paduan aluminium yang masuk kategori rentan terkorosi batas butir adalah aluminium 5083, 7030, 2024, dan 7075. Jenis korosi batas butir pada material yang melakukan kerja mekanik menghasilkan butir memanjang/elongated. Paduan nikel

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  yang tinggi juga rentan terhadap presipitasi fasa intermetalik pada batas butir. Proses korosi batas butir pada paduan nikel lebih rumit daripada proses korosi batas butir pada SS atau paduan aluminium(Craig Benjamin D. et al, 2006).

2.3.6 Pengendalian Korosi Batas Butir

  Metode untuk mengendalikan korosi batas butir adalah sebagai berikut:

  i. Menggunakan logam pada kondisi anneal yang

  tidak memiliki presipitat yang merusak. Logam ini digunakan ketika logam tidak diekspos pada temperatur sensitisasi.

  ii. Memilih logam dengan kadar karbon maximum 23 6

  0,03%. Hal ini mencegah terbentuknya karbida kromium (Cr C ) pada batas butir.

  iii. Menambahkan niobium atau titanium yang

  memiliki afinitas terhadap karbon daripada kromium. Sehingga dapat mencegah terbentuknya karbida kromium pada batas butir. Namun ada kemungkinan logam ini rentan terkorosi batas butir dengan pemanasan dibawah 1000 °C diikuti quench pada air.

  Solution Treatment iv. pada temperatur 1121 °C

  yang membuat karbon melarut kembali pada matriks logam, kemudian diquench dengan air untuk mencegah presipitasi karbida.

  v. Pengerjaan dingin meningkatkan presipitasi

  karbida kromium pada daerah dislokasi dan mengurangi presipitasi karbida pada batas butir.

  vi. Memodifikasi proses pembuatan logam sehingga

  menghasilkan struktur mikro delta-ferit. Presipitasi karbida karbida pada interface delta-ferit/austenite mengurangi presipitasi karbida pada batas butir (Ahmad, 2006) Logam yang rentan terhadap korosi batas butir akan ditampilkan pada Tabel 2.2 Material Rentan Korosi Batas Butir

  Selain itu menurut Craig Benjamin D. et al (2006) metode untuk membatasi korosi batas butir terdiri dari:

  i. Menjaga impuritas/pengotor pada tingkat minimum.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Tabel 2.2 Material Rentan Korosi Batas Butir

  Jenis Faktor Penting Karakteristik Material Potensi Korosi Korosi st Batas Butir Korosi Aluminium seri 2000 dan 5000 Rentan terhadap

  1 Batas Butir korosi batas butir Kandungan Austenitik SS Rentan terhadap elemen korosi batas butir paduan di Endgrains

  Rentan terhadap korosi batas butir dalam

  Penipisan kromium pada daerah Rentan terhadap logam, dekat batas butir korosi batas butir perlakuan

  Semua logam yang memiliki fasa Rentan terhadap panas, efek presipitat pada batas butir korosi batas butir pengelasan Paduan nikel yang mengandung Tahan terhadap nd kromium dan molybdenum, korosi batas butir

  2 Fasa Stainless steel dengan kadar presipitasi karbon rendah, penambahan pada batas stainless steel columbium atau tantalum pada butir

  (Craig Benjamin D. et al, 2006)

ii. Mengurangi kadar karbon dan menambahkan

  elemen penstabil: seperti titanium, niobium dan tantalum, yang membentuk karbida lebih stabil daripada karbida kromium.

2.4 Pengendalian Korosi

2.4.1 Umum

  Pencegahan/pengendalian korosi dilakukan untuk menghambat/mengendalikan serangan korosi. Sehingga bisa diprediksi waktu pakai/life time dari suatu material yang rusak akibat korosi. Pencegahan korosi secara umum adalah sebagai berikut ini:

i. Pemilihan Material

  Pencegahan korosi yang paling umum adalah dengan pemilihan material yang disesuaikan dengan lingkungan/kemungkinan korosi yang dihadapi oleh material. Contoh pemilihan material berdasarkan lingkungannya adalah sebagai berikut: a. Stainless Steel pada lingkungan asam nitrat

  b. Nikel dan Paduan Nikel pada lingkungan dengan temperatur tinggi

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  c. Monel pada lingkungan asam florida

  d. Hastelloy (Chlorimets) pada lingkungan asam klorida yang panas e. Timah Hitam pada lingkungan asam sulfat

  f. Aluminium pada lingkungan udara

  g. Timah pada lingkungan air suling

  h. Titanium pada lingkungan cairan pengoksidasi kuat i. Tantalum paling tahan terhadap korosi j. Baja pada lingkungan asam sulfat pekat

  Selain itu penggunaan logam yang lebih murni meningatkan ketahan korosi dari logam tersebut. Pada penggunaan lain, material yang biasanya dipilih adalah material non-logam yang meliputi: karet alami atau buatan, plastik, keramik, karbon dan grafit dan kayu.

  ii. Pengondisian Lingkungan

  Pengubahan/pengondisian lingkungan dilakukan untuk mengurangi serangan korosi pada logam yang disebabkan oleh lingkungan. Pengondisian lingkungan yang biasa dilakukan untuk mengurangi serangan korosi adalah: 1). menurunkan temperatur, 2). menurunkan kecepatan aliran. Walaupun stainless steel lebih tahan korosi pada laju aliran medium daripada stagnan, namun secara umum peningkatan kecepatan aliran menyebabkan peningkatan korosi/korosi erosi, 3). penghilangan oksigen atau pengoksidasi, 4). mengubah kosentrasi larutan, 5). penggunaan inhibitor atau pasivator.

  iii. Desain

  Desain memiliki peran yang sangat penting pada pemilihan material konstruksi. Desain harus mempertimbangkan sifat mekanik dan ketahanan korosi. Desain yang biasanya perlu diperhatikan adalah ketebalan pada suatu struktur yang diijinkan agar penetrasi korosi tidak menyebabkan kerusakan sampai perkiraan waktu pakainya habis (Fontana,1967). Uhlig (2011) menyebutkan bahwa desain konstruksi material juga dapat menyebabkan korosi. Sehingga desain tersebut harus dihindari.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  dua logam berbeda yang disatukan, drainase yang salah, penggabungan antar logam dan non-logam, celah, arus liar, sel komplek.

  iv. Perlindungan Katodik dan Perlindungan Anodik

  a. Perlindungan Katodik Arus Paksa: Tujuannya melawan arus yang ditimbulkan oleh korosi. Arus yang digunakan untuk melawan arus korosi berasal dari baterai. Agar korosi dapat dicegah, arus yang ditimbulkan oleh baterai harus sama dengan arus yang ditambahkan oleh korosi. Jadi berapa besar arus yang ditimbulkan oleh korosi harus dihitung terlebih dahulu. Skema pengendalian korosi dengan arus paksa ditampilkan pada Gambar 2.7 Skema Perlindungan Katodik dengan Arus Paksa

Gambar 2.7 Skema Perlindungan Katodik dengan Arus Paksa

BAB II TINJAUAN PUSTAKA Berikut ini adalah desain yang dapat menyebabkan korosi yaitu:

  dengan arus paksa adalah memperhatikan korosi logam pada lingkungan asam. Reaksi elektrokimia yang terjadi adalah pelarutan logam dan evolusi gas hidrogen.

  M  M n+ + ne -

  2H + + 2e -

  H 2 Perlindungan katodik dengan arus paksa dapat terjadi oleh adanya pengkondisikan Fe sebagai katoda. Pada sistem ini tidak anoda yang menyuplai elektron. Karena elektron yang digunakan untuk melingkupi permukaan Fe berasal dari arus listrik. Sesuai hukum alam bahwa arah aliran elektron berlawanan dengan arah arus listrik.

  Dengan adanya elektron yang berkumpul pada permukaan Fe, menyebabkan Fe lebih katodik (tidak terkorosi) ditandai dengan adanya kenaikan voltase dari Fe setelah Fe dirangkaikan dengan

  rectifier

  . Sedangkan adanya anoda misalnya: grafit, emas dan lain-lain tidak digunakan sebagai anoda tumbal. Tetapi digunakan sebagai ground bed untuk mengalirkan arus proteksi ke Fe. Sehingga grafit tidak kehilangan elektronnya dan kehilangan muatan (+) yang mengakibatkan grafit tidak terkorosi.

  b.

  Perlindungan Katodik Anoda Tumbal: Prinsipnya sama dengan arus tanding. Perbedaannya, cara ini tidak menggunakan arus listrik baterai, tetapi menggunakan logam lain sebagai anoda yang dikarbonkan karena memang sifatnya yang sangat mudah terkorosi. Dari deret volta dapat dilihat bahwa logam yang lebih negataif berarti lebih mudah terkorosi. Anoda-anoda tersebut dihubungkan dengan struktur dan harus mempunyai kontak listrik yang baik dengan struktur yang dilindungi. Setiap anoda tersedut juga memiliki ketahanan dalam jangka waktu tertentu sehingga harus diganti dengan yang baru setelah mengalami ketebalan kritis. Skema pengendalian korosi dengan anoda tumbal ditampilkan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA Prinsip dari pengendalian korosi perlindungan katodik

  pada Gambar 2.8 Skema Perlindungan Katodik dengan Anoda Tumbal.

Gambar 2.8 Skema Perlindungan Katodik dengan Anoda

  Tumbal Prinsip dasar dari sistem anoda korban adalah dengan cara menciptakan sel elektrokimia galvanik dimana dua logam yang berbeda dihubungkan secara elektrik. Dalam sel logam yang berbeda tersebut, logam yang lebih tinggi nilai Emf (lebih aktif) akan menjadi anoda terhadap logam yang kurang aktif dan terkonsumsi selama reaksi elektrokimia. Logam yang kurang aktif menerima proteksi katodik dalam hal ini logam yang katodik pada permukaannya. Karena adanya aliran elektron melalui elektrolit dari logam yang anodik sehingga ion-ion logam yang katodik bereaksi dengan elektron-elektron tersebut sehingga logam yang katodik terproteksi. Sedangkan logam yang anodik terpaksa mengalirkan elektronnya via kontak metalik ke katoda, maka agar tidak kelebihan muatan positip, anoda terpaksa juga melepaskan proton (ion +) nya yang bermassa ke elektrolit. Ion positip tersebut bereaksi dengan ion negatip dari elektrolit membentuk endapan yang melekat di anode sebagai karat atau mengendap di elektrolit. Anoda berkurang massanya (terkorosi).

  c. Perlindungan Anodik: Berbeda dengan perlindungan katodik, perlindungan anodik relatif baru. Teknik ini dikembangkan menggunakan prinsip kinetika elektroda dan prinsip ini lebih rumit. Proteksi anodik didasarkan pada terbentuknya lapisan protektif pada logam dari arus anoda. Sistem ini cenderung menyebabkan peningkatan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  pelarutan logam dan penurunan laju evolusi hidrogen. Namun pada logam transisi aktif-pasif seperti: nikel, besi, kromium, titanium dan paduannya hal ini tidak berlaku, jika arus anodik dapat dikontrol dengan baik. Sehingga logam akan terpasivasi dan laju pelarutan logam berkurang.

  Coating v. /Pelapisan

  Pelapisan/coating bertujuan sebagai barrier/penghalang antara logam dan lingkungannya. Pelapisan biasanya dibagi menjadi pelapisan menggunakan pelapisan logam/inorganik dan pelapisan menggunakan cat/organik. Metode pelapisan logam biasanya terbagi menjadi: electrodeposition, flame spraying,

  cladding, hot dipping

  dan vapor deposition. Sedangkan pelapisan inorganik dengan dibentuk dari: spraying, diffusion dan chemical

  conversion.

  1). Electrodeposition: proses ini biasanya disebut dengan

  electroplating

  . Metode electroplating ini dilakukan dengan mencelupkan logam yang akan dilapisi ke dalam larutan pelapis dan melewatkan arus langsung antara part dan elektroda yang lain.

  2). Flame Spraying: proses ini biasanya disebut dengan metallizing.

  Metode flame spraying adalah dengan memberikan kawat logam atau serbuk logam melewati logam yang meleleh, sehingga logam terproteksi.

  3). Clading: Metode clading adalah dengan permukaan lapisan dari lembaran logam yang biasanya dilapiskan pada permukaan logam yang diproteksi. Metode clading biasanya dilakukan dengan hot-rolled.

  4). Hot Dipping: Metode hot dipping adalah dengan mencelupkan logam yang akan diproteksi pada lelehan logam yang memiliki titik leleh yang rendah. Salah satu contoh dari hot

  dipping adalah galvanizing.

  5). Vapor Deposition: Metode vapor deposition dilakukan pada sebuah wadah vakum. Logam pelapis diuapkan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  dengan pemanasan elektrik dan uapnya terkumpul pada bagian yang dilindungi.

  6). Diffusion: Metode diffusion dapat terjadi akibat perlakuan panas yang menyebabkan pembentukan paduan secara difusi antara satu logam dan yang lain. Metode ini biasanya disebut “surface alloying”.

  7). Chemical Conversion: pelapisan dari chemical

  conversion

  terbentuk dari permukaan logam yang terkorosi dan menghasilkan produk korosi yang protektif. Salah satu metode ini adalah anodizing.

  8). Modifikasi Permukaan: perlakuan permukaan melibatkan energi langsung. Perlakuan ini dikehendaki ketika paduan seperti kromium tersedia. Dalam skala yang lebih kecil, metode ini disebut implantasi ion.

  9). Pelapisan Organik: pelapisan organik melibatkan lapisan antara logam dan lingkungannya. Pelapisan organik yang banyak digunakan adalah paints, varnish, dan lapisan sama yang tidak mengganggu logam yang dilindungi(Fontana, 1967).

  Peabody (2001) menyebutkan bahwa pelapsan memiliki banyak keunggulan dalam mengendalikan korosi, yaitu: insulator listrik yang efektif, penghalang moisture yang efektif, mudah diaplikasikan, kemampuan mengembangkan ketahanan korosi pada saat tidak bekerja, ikatan yang baik pada permukaan logam, memiliki kemudahan dalam perawatan, mudah diperbaiki, tidak mengkontaminasi lingkungan.

  Langkah-langkah metode pelapisan secara umum adalah sebagai berikut: pembersihan permukaan logam, cat priming (jika diperlukan), material yang digunakan untuk melapisi, tebal total dengan toleransi yang dijinkan, spesifikasi penggunaan material

  coating

  , persyaratan inspeksi, prosedur untuk memperbaiki cacat pada coating, dasar penolakan pelapisan, detail dari coating dan bagian penggabungan/joints (Peabody, 2001).

2.4.2 Pelapisan Weld Overlay Clading

  Jenis-jenis metode clading yang umum dketahui adalah sebagai berikut: hot rolling, explosive welding, explosive welding

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  dengan hot rolling (kolnogorov, 2002). Pelapisan weld overlay

  clading

  bertujuan untuk melapisi logam agar lebih rentan terhadap korosi, tahan panas dan sifat baik yang lainnya. Namun material yang memiliki sifat tahan korosi, tahan panas dan sifat- sifat baik yang lain memliki harga yang relatif mahal. Sehingga penggunaan material super dapat direduksi dengan penggunaan weld overlay cladding pada material biasa yang memiliki sifat tidak terlalu bagus namun memiliki harga yang murah (Rajani et al, 2012). Salah satu contoh material yang weld overlay cladding adalah Inconel 625 pada baja 1.0305. Gambar 2.9 Weld Overlay

  Clading

  Inconel 625 pada Baja 1.0305 menunjukkan contoh aplikasi weld overlay clading.

Gambar 2.9 Weld Overlay Clading Inconel 625 pada Baja

  1.0305 Inconel 625 pada Gambar 2.9 Weld Overlay Clading

  Inconel 625 pada Baja 1.0305 ditunjukkan pada bagian atas dengan dimensi 50, 20, dan 2 mm (Adamiec, 2008).

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  Ketahanan korosi dapat ditingkatkan dengan ikatan logam pada logam yang mudah terserang korosi dengan logam yang memiliki ketahanan korosi yang baik. Clading dipilih tidak hanya untuk mendapatkan ketahanan korosi yang baik, namun juga menjaga potensial logam kira-kira 80-100 mV. Jika terjadi kerusakan pada lapisan cladding karena adanya goresan atau logam substrat terekspos pada lingkungan korosif, maka cladding akan melakukan perlindungan katodik dengan korosi tumbal.

  Clading

  biasanya dalam bentuk lembaran, plat, dan tabung. Clading dengan tekanan, rolling, atau ekstrusi dapat menghasilkan lapisan yang tebal dan dalam area yang luas serta memiliki porositas yang kecil. Walaupun belum ada penilitian yang membatasi ketebalan clading, aplikasi dari proses clading terbatas pada bentuk yang sederhana dan tidak diperkenankan terdeformasi mekanik (Roberge, 2000).

2.4.3 Pelapisan Las Overlay Inconel 625

  Untuk mengurangi biaya karena harga Ni yang mahal dan tetap mampu memperoleh lapisan pelindung korosi yang diinginkan, maka biasanya digunakan metode: weld overlaying, sheet lining atau clad plate. Untuk alasan ekonomi, backing material yang biasanya digunakan adalah baja karbon. Namun baja yang lainnya juga dapat digunakan.

  Pelapisan Lasan Overlay inconel 625 ditunjukkan pada

Gambar 2.10 Skema Lasan Overlay Inconel 625 pada API 5L

  X52

  Deposit Las Overlay Inconel 625 Baja API 5L X52

Gambar 2.10 Skema Lasan Overlay Inconel 625 pada

  API 5L X52

  Weld Overlay

  : digunakan untuk mengcover ketebalan pada pipa, batang, dan pada pressure vessels. Substrat biasanya

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  berupa baja karbon atau baja paduan rendah. Weld overlay biasanya menggunakan metode pengelasan yang berbeda. Perbedaan ini berdasarkan laju deposit tertinggi dan penerimaan kualitas overlay pada aplikasi yang digunakan. Shielded Metal

  Arc Welding

  (SMAW) menghasilkan deposit antara 35-50% dan dapat meningkat dengan Gas Metal Arc welding (GMAW).

  Submerged Arc Welding

  (SAW) juga bisa digunakan pada overlay yang komersil. Diameter yang biasanya digunakan berdiameter 1,6 mm. Dilusi pada base metal dikontrol hanya 2 lapisan dan 3 lapisan jika permukaan masih dimachining. Spray arc welding menghasilkan deposit yang lebih tinggi daripada semua metode pengelasan.

  Pengelasan harus dalam posisi datar. D: 1,2 mm (filler) dikompare dengan kawat D: 1,6 mm. SMAW memiliki laju deposit relatif rendah tetapi proses ini sangat berguna pada daerah

  overlay

  yang kecil, tidak beraturan dan permukaan yang out of position dimana tidak bisa digunakan otomasi. Pressure vessels yang biasanya menggunakan metode ini.

  Pengelasan overlay dapat menyebabkan adanya dilusi pada base metal. Permukaan atas weld overlay akan memiliki komposisi yang sama dengan base metal untuk mencapai ketahanan korosi yang sama. Artinya minimal 2 layer dan biasanya 3 layer dikontrol untuk meminimalisai penetrasi terhadap base metal. Setiap penambahan layer biasanya membutuhkan biaya tambahan, sehingga jumlah layer yang digunakan harus dikontrol. 2 hal yang harus diperhatikan: 1) dimana komposisi overlay adalah Cr yang mengandung besi, maka digunakan filler metal dengan kandungan besi rendah- paduan tinggi. Penggantian filler metal dari ERNiCrMo-3, ERniCrMo-4 atau ERNiCrMo-10 in overlay weld pada paduan 825 atau G-3. 2) untuk Ni dan Ni-Cu overlay tidak ditetapkan batas besi yang lebih rendah daripada yang dibutuhkan untuk ketahanan korosi.

2.4.4 Perbandingan Weld Overlay, Sheet Lining dan Clad

  Steel

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  Weld Overlay

  mengcover substrat dengan tanpa batas ketebalan dan variasi bentuk seperti tabung; multi layer (2 atau 3 minimum) untuk mengkompensasi adanya dilusi. Dilusi adalah ikatan solid dari paduan dengan substrat menyediakan transfer panas dan kekuatan mekanik yang baik; secara umum tidak kompetitif jika sheet linning atau clade plate diterima; perbaikan/perawatan paduan pada proses peralatan.

  Sheet lining

  telah banyak digunakan lebih dari 60 tahun untuk mengcover logam substrat dengan paduan yang memiliki ketahan korosi yang lebih baik. Paduan stainless steel, nikel dan tembaga biasanya digunakan pada paduan lining. Secara umum aplikasi yang sama digunakan pada semua paduan. Parameter yang harus diperhatikan adalah karakteristik sheet dan praktik pengelasan. Sheet lining digunakan untuk mengcover daerah yang luas pada lembaran substrat yang tipis; lembaran yang luas dibutuhkan pada aplikasi bentuk yang kompleks/aplikasi pada daerah linear untuk selektif terhadap area korosi/erosi. Sheet

  lining tidak tepat digunakan pada vakum atau perpindahan panas.

  Clad Steel

  paduan nikel biasanya juga digunakan untuk

  clad

  baik dengan roll-bonded atau explosion-bonded. Roll bonded

  clad

  diikuti dengan hot-rolling. Dengan adanya hot working dapat membentuk ikatan antara 2 logam tersebut. Ketebalan normal pada clading minimal 5mm hingga 64-76 mm dengan total ketebalan 10-20% total ketebalan. Explosion-bonding menyebabkan tidak ada reduksi setelah bonding. Clad steel penggunaan pada konstruksi dengan ukuran yang luas. Roll-

  bonded plates

  terbatas pada ketebalan 64-76 mm. Roll-bonded

  plates

  memiliki ikatan utuh antara paduan dan substrat serta dibutuhkan untuk aplikasi vakum atau perpindahan panas atau untuk konstruksi dan pressure vessels; dilusi besi harus lebih diperhatikan (Avery, Richard E. dan Tuthill, Artur H.1994).

2.5 Material Tahan Korosi pada Clading

  Secara umum pelapisan dibagi menjadi dua, yaitu pelapisan dengan logam korban (sacrificial coating), dengan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  logam pelapis cadmium dan seng dan pelapisan dengan logam mulia (noble coating), dengan logam pelapis nikel, perak,

  

tembaga, timah hitam dan kromium. Pada Gambar 2.11 Skema

Pelapisan Logam Mulia dan Logam Tumbal menunjukkan

perbedaan pelapisan logam mulia dan pelapisan logam tumbal

Gambar 2.11 Skema Pelapisan Logam Mulia dan Logam Tumbal

  Pada sacrificial coating, logam pelapis yang digunakan

adalah logam yang lebih rendah daripada logam induk pada deret

galvanik. Arus galvanik yang berasal dari elektrolit mengalir pada

coating sampai logam induk. Namun logam induk secara otomatis

terproteksi katodik. Pada noble coating, logam pelapis yang

digunakan adalah logam yang lebih mulia daripada logam induk

pada deret galvanik. Sehingga tebal coating yang digunakan harus

memiliki ketebalan yang cukup untuk meminimalisasi porous.

Karena jika ada porous pada coating, maka arus galvanik akan

langsung menyerang logam induk. Kadang-kadang porous juga

terisi oleh pernis organik atau logam yang memiliki temperatur

leleh lebih rendah daripada logam pelapis. Logam yang mengisi

ini berdifusi pada coating dengan peningkatan temperatur, seperti

seng atau timah pada nikel ( Revie dan Uhlig, 2008).

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  Pelapisan menggunakan aluminium biasanya digunakan untuk melindungi baja dari pembentukan korosi yang kemungkinan menyerang baja. Pelapisan cadmium banyak digunakan pada industri pesawat terbang untuk electroplating baja pada bagian penyambungan bearing karena kadmium memiliki sifat galvanik yang hampir sama dengan aluminium. Sehingga bisa disambungkan dengan aluminium tanpa adanya efek galvanik. Pelapisan kromium digunakan untuk memiliki ketahanan terhadap aus, abrasi dan korosi. Memiliki kekerasan 900-1000 HV, gesekan yang rendah dan mengkilap. Pelapisan seng biasanya menggunakan metode electroplating dan spraying. Pelapisan seng tahan pada lingkungan darat selama 11 tahun, lingkungan laut selama 8 tahun dan lingkungan udara 4 tahun. Usia pakai yang pendek pada lingkungan udara disebabkan oleh serangan asam sulfat pada polisi udara. Untuk sementara ini logam yang paling bagus digunakan sebagai pelapis adalah nikel. Nikel tidak mengalami proses elektrolisis, memiliki tegangan dalam yang rendah dan kekerasannya mencapai 500 HV dan dapat dikeraskan dengan perlakuan panas mencapai 1000 HV dengan ketahanan terhadap aus dan abrasi yang tinggi. Peningkatan kekerasan diperoleh dari pengerasan dengan presipitasi oeh adanya pospor 5-10% dan dipanaskan pada temperatur 400 ˚C (Uhlig, 2011).

2.6 Inconel 625

2.6.1 Kandungan Unsur dan Sifat

  Inconel 625 adalah salah satu paduan super dengan unsur dasar nikel (Ni) dan unsur-unsur yang dominan adalah kromium (Cr) dan molybdenum (Mo). Sehingga sering disebut paduan Ni- Cr-Mo. Komposisi kimia dari inconel 625 ditunjukkan dengan

Tabel 2.3 Kandungan Unsur Inconel 625

  Pengaruh unsur-unsur pada Inconel 625 adalah sebagai berikut ini:

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Tabel 2.3 Kandungan Unsur Inconel 625

  Unsur Paduan % Berat (minimal-maksimal) Karbon (C) (0-0,1) Mangan (Mn) (0-0,5) Phospor (P) (0-0,15) Sulfur (S) (0-0,015) Silikon (Si) 0,5 Kromium (Cr) (20-23) Molybdenum (Mo) (8-10)

  • Nitrogen (N)
  • Tembaga (Cu) Besi (Fe) (0-5%) Kobalt (Co) - Nikel (Ni) Balance min. 58% (A 751, 2009).

  i. Nikel (Ni)

  Ni berfungsi sebagai matriks yang dapat melarutkan paduan yang lain. Meningkatkan ketahanan terhadap panas dengan membentuk fasa intermetalik. Meningkatkan ketahanan korosi pada lingkungan yang tidak mengoksidasi walaupun memiliki kandungan besi yang tinggi. Tahan terhadap alkalis.Tahan terhadap stress corrosion cracking walupun kandungan klorin meningkat. Meningkatkan ketahanan terhadap karburasi, nitridasi dan klorinasi. Ketahanan terhadap sulfidasi rendah. Meningkatkan sifat mekanik pada temperatur tinggi.

  ii. Karbon (C)

  C berfungsi meningkatkan kekuatan pada temperatur rendah dan meningkatkan terbentuknya karbida yang berbahaya pada batas butir. Memiliki ketahanan terhadap oksidasi rendah.

  iii. Mangan (Mn)

  Mn biasa ditambahkan sebagai deoksidiser selama proses

  melting

  . Namun penambahan Mn pada paduan Ni tidak menunjukkan adanya pengaruh terhadap sifat korosi. Kandungan Mn yang tinggi dapat mengganggu kestabilan struktur metalurgi dengan membentuk presipitasi intermetalik. Mn memiliki pengaruh khusus pada temperatur tinggi dan creep (mulur).

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  Ketahanan terhadap oksidasi rendah. Meningkatkan kelarutan nitrogen.

  iv. Phospor (P)

  P menurunkan ketahanan korosi karena mampu menuju batas butir/segregasi yang dapat menginisiasi adanya penggetasan oleh hydrogen.

  v. Sulfur (S)

  S dapat menurunkan ketahanan korosi. Namun S sering ditambahkan untuk meningkatkan kemampuan permesinan.

  vi. Silikon (Si)

  Si mampu meningkatkan ketahanan terhadap oksidasi dengan tingkat oksidasi yang tinggi, lingkungan non-halida yang mengandung asam sulfat dan asam nitrat. Kadang-kadang Si ditambahkan untuk menyebabkan pengerasan karena presipitasi 3 dengan membentuk Ni Si. Dapat menurunkan kestabilan metalurgi. Meningkatkan aktifitas karbon yang dapat membentuk karbida. Meningkatkan tendensi terbentuknya fasa sigma jika terdapat Cr dan Mo. Meningkatkan ketahanan terhadap oksidasi, nitridasi, sulfidasi dan karburasi. Tidak tahan terhadap klorinasi.

  vii. Kromium (Cr)

  Cr berfungsi meningkatkan ketahanan pada lingkungan yang mengoksidasi. Meningkatkan kelarutan nitrogen (N) dan C. Meningkatkan kerentanan terhadap presipitasi fasa sigma. Berkombinasi dengan molybdenum (Mo), tungsten (W) dan N dapat meningkatkan katahanan terhadap korosi lokal. Bersama Mo meningkatkan ketahanan oksidasi pada lingkungan halida. Mampu meningkatkan kekuatan karena solid-solution. Meningkatkan tendensi terbentuknya fasa intermetalik. Meningkatkan ketahanan terhadap oksidasi. Tidak tahan terhadap nitridasi dan flourinasi. Tahan terhadap sulfidasi. Meningkatkan ketahanan terhadap karburasi.

  viii. Molybdenum (Mo)

  Mo meningkatkan ketahanan terhadap lingkungan yang tidak mengoksidasi seperti HCl dan H 2 SO 4 . Bersama Cr meningkatkan ketahanan oksidasi pada lingkungan halida.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  Meningkatkan kekuatan pada temperatur tinggi dan kekuatan

  creep (mulur). ix. Fe

  Secara umum, penambahan besi pada paduan dasar nikel adalah untuk mengurangi biaya dan meningkatkan pemanfaatan

  scrap

  , meningkatkan tendensi terbentuknya fasa intermetalik seperti fasa sigma, jika kandungan kromium, molybdenum dan tungsten tinggi maka besi yang ditambahkan harus sedikit untuk menjaga kestabilan metalurgi (Uhlig, 2011).

  

2.6.2 Aplikasi Inconel 625 dan Perbandingan Dengan

Material Lain

  1. Inconel 625 weld overlay menunjukkan ketahanan korosi pada kondisi operasi boiler.

  2. Laju korosi inconel 625 lebih rendah daripada paduan 50. Yaitu paduan Ni-Cr-Mo-Fe.

  3. Paduan 50 memiliki sifat tendensi retak mikro yang lebih kecil daripada inconel 625 selama pengelasan menggunakan Varistrant Tes.

  4. Paduan 50 memiliki struktur mikro dan rendahnya segregasi pada kondisi baja lasan daripada inconel 625.

  (Paul, Larry, et al., 2004) Perbandingan kandungan unsur ditunjukkan pada Tabel

2.4 Kandungan Unsur Beberapa Material

  Perbandingan laju korosi ditunjukkan pada Tabel 2.5 2 Kehilangan Massa (mg/cm ) pada N 2 (10%), CO 2 2 (9%), O 2 (4%), HCl (130 ppm), HBr (100 ppm) Lingkungan SO Setelah 300 Jam dengan Variasi Temperatur. Tabel 2.6 Kehilangan Massa pada N 2 (10%), O 2 (500 ppm), HCl (50 ppm) Lingkungan SO 2 setelah 100o Jam dengan Variasi Temperatur dan Tabel 2.7 Kedalaman Serangan dan Laju Serangan pada Lingkungan (40,9% PbCl 2 , 21,9% KCl, 20% ZnCl 2 , 17,2% NaCl Diekspos pada Temperatur 2 2 2 550 ˚C dan 650 ˚C dalam Simulasi Gas N (10%), CO (10%), O

  (1500 ppm), HCl (300 ppm) Lingkungan SO 2 Setelah 336 Jam.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Tabel 2.4 Kandungan Unsur Beberapa Material

  

Material Ni Cr Mo Nb Al Ti C Si Fe Other

12 17 2,5 0,08m - Bal

- - -

1 Mn SS 316 11 18 5x 0,08m 1 m Bal - - - m 2 Mn SS 321 11 18 0,08m 1 m Bal - - - - C m 2 Mn SS 347 32,5 0,4 0,05 - 0,2 - 21 1 m Bal 1,5 Mn m Alloy m 800 42 22 3 - - 1 0,05m - Bal - Alloy 825 76 - - - - 15 5 m -
  • - 1 Mn Alloy
  • m - -

      600 52 22 9 1,2 0,3 0,08 0,5 Bal Alloy 617 61 21,5 9 3,6 0,2 0,2 0,03 15m Bal 0,02 N 4251, CF 62 0,2 0,01 0,1 Bal 0,1 Mn - 0,2 - 28 m Alloy

      690 57 16 16 0,01 0,08 Bal

    - - -

    4 W Alloy C- 276

      m=maximum Inconel 625 Ni Cr Mo Nb Fe C Si Al Ti Mn S 61 21,5 9 3,6 2 0,05 0,2 0,2 0,2 0,2 0,001 2 Tabel 2.5 Kehilangan Massa (mg/cm 2 2

      ) pada N (10%), CO (9%), O 2 (4%), HCl (130 ppm), HBr (100 ppm) Lingkungan SO 2 Setelah 300 Jam dengan Variasi Temperatur

      Material 593 ˚C 704 ˚C 816 ˚C 927 ˚C -5,48 -152,08 -32,75 -45,74 SS 316

    • -1,61 -327,8 -221,65 -68,36 SS 347 -0,53 -245,22 -6,03 -18,98 Alloy 800 -1,53 -127,34 -8,52 -25,89 Alloy 825 -0,32 -0,98 -6,03 -10,18 Alloy 600 -0,52 -2,06 -5,86 -5,91 Alloy 625

    BAB II TINJAUAN PUSTAKA

    Tabel 2.6 Kehilangan Massa pada N 2 (10%), O 2 (500 ppm), HCl

      (50 ppm) Lingkungan SO 2 setelah 100o Jam dengan Variasi Temperatur

      Material 427 ˚C 482 ˚C 593 ˚C

    -0,07 -2,54 -5,08

    SS 316
    • -0,09 -2,29 -7,11

      SS 347

      -0,02 -1,27 -2,54

      Alloy 825

      -0,04 -2,03 -3,05

      Alloy 600

      -0,02 -1,78 -2,79

      Alloy 625

    Tabel 2.7 Kedalaman Serangan dan Laju Serangan pada

      2 2 Lingkungan (40,9% PbCl , 21,9% KCl, 20% ZnCl , 17,2% NaCl

      Diekspos pada Temperatur 550 ˚C dan 650 ˚C dalam Simulasi Gas N 2 (10%), CO 2 2 (10%), O 2 (1500 ppm), HCl (300 ppm)

      Lingkungan SO Setelah 336 Jam

      550 ˚C 650 ˚C Depth (mm) Rate (mm/y) Depth (mm) Rate (mm/y) Material 0,228 5,94 0,893 23,28 Alloy 825 0,488 12,72 0,547 14,26 Alloy 600 0,413 10,77 0,354 9,23 Alloy 690 0,076 1,98 0,143 3,73 Alloy C-276 0,131 3,42 0,087 2,27 Alloy 625

      (Smith, G. D., 2001)

    2.7 API 5L X-52

       Pipa API 5 L banyak digunakan dalam industri minyak

      dan gas baik onshore maupun offshore. Maksud dari API 5 L X52 adalah API : American Petroleum Institute 5 : Seri yang digunakan untuk Tubular Goods

      (ex:Casing, Tubing, Pipeline)

      L : Line Pipe X52 : Grade yang berhubungan dengan sifat mekanik material dan komposisi kimianya

    BAB II TINJAUAN PUSTAKA

      Kandungan unsur API 5L X52 ditampilkan dalam Tabel 2.8 Material dan Spesifikasi Pipa API 5 L.

    Tabel 2.8 Material dan Spesifikasi Pipa API 5 L (API

      Specification for Line Pipe Book, tabel 5 and 7)

      Komposisi Kimia (%) Sifat Mekanik Spesifikasi Kekuatan Kekuatan Grade Aplikasi C Mn P S Standard (max) (max) (max) (max) (N/mm ) (N/mm ) Luluh Tarik 2 2 A 25 0,21 0,6 175 310 A 25 0,22 0,9 210 335

      B 1,2 245 415 X 42 1,3 290 515 Pipa X 46 320 435

      API 5L Minyak 0,03 0,03 X 52 360 460 dan Gas 0,26 1,4 X 56 390 490

      X 60 415 520 X 65 1,45 450 535 X 70 1,45 485 530

    2.8 Tendensi Korosi Inconel 625

      Korosi batas butir adalah serangan selektif pada logam di batas butir dengan media korosif. Beberapa kondisi menunjukkan material menjadi rentan terhadap korosi batas butir. Jika terkena perlakuan panas, paduan logam dapat berpresipitasi dan berpindah pada batas butir. Jika paduan ini lebih reaktif daripada ikatan logam pada matriks, maka akan dapat terjadi serangan yang selektif. Reaksi logam dapat dapat berpindah pada daerah batas butir dan menyebabkan penipisan beberapa unsur yang menyebabkan ketahanan korosinya menurun. Serangan pada daerah yang tidak stabil yang diikuti terbentuknya karbida kromium sebelum terjaadinya penipisan kromium.

      Nikel dan paduan nikel sering digunakan untuk aplikasi pada lingkungan yang korosif. Karena selain memiliki sifat ketahanan korosi yang baik, nikel juga mampu diberi tambahan material lain yang memiliki sifat-sifat baik yang diinginkan. Nikel dan paduan nikel harganya lebih mahal daripada paduan tembaga dan stainless steel. Nikel secara relatif adalah logam mulia dan tidak terkorosi dengan adanya pengoksidasi. Nikel akan

    BAB II TINJAUAN PUSTAKA

      

    membentuk lapis an pasif untuk melindungi logam dari korosi.

      Nikel juga memiliki ketahanan korosi yang baik pada lingkungan dan larutan alkali, halogen, garam dan oksidasi halida(Craig Benjami D., et al, 2006).

      Paduan nikel dapat terserang korosi batas butir jika berada pada lingkungan yang sangat agresif setelah kesalahan selama proses perlakuan panas. Pada paduan Ni-Cr, karbida kromium terpresipitasi pada range temperatur yang sama dengan range temperatur austenitic stainless steel (SS 3xx). Paduan Ni-Cr dapat terserang korosi batas butir terutama karena adanya pengoksidasi yang kuat sperti asam nitrat panas. Pencegahan korosi batas butir pada paduan Ni-Cr sama seperti pencegahan korosi batas butir pada austenitic stainless steel (Bardal, 2004).

      Ni-Cr-Fe (paduan 600) akan tersensitisasi dengan presipitasi karbida dan akan terkorosi batas butir pada lingkungan yang tinggi tingkat oksidasinya. Karbida yang terbentuk biasanya dalam bentuk persamaan Cr 23 C 6 . Pada paduan nikel, karbida yang terbentuk berupa Cr 23 (Mo, N)C 2 C 6 dengan adanya kandungan Mo dan W. Pengendalian unsur seperti P, C, N, Niobium (Nb) dan peminimalisasian segregasi dapat mengurangi kerentanan terhadap serangan korosi batas butir dan meminimalisai resiko

      stress corrosion cracking (Ahmad, 2006).

      Nikel memiliki ketahanan terhadap korosi batas butir yang baik. Namun dengan proses perlakuan panas yang tidak tepat dapat meningkatkan kerentanan terhadap korosi. Secara umum kandungan nikel yang tinggi menyebabkan peningkatan ketahanan terhadap korosi batas butir. Pada lingkungan yang

      

    mengandung sulfur, paduan nikel lebih rentan terkena korosi

    batas butir. Paduan nikel tahan terhadap korosi pada temperatur

      rendah maupun temperatur tinggi. Pada larutan netral maupun larutan dengan pH < 7. Nikel memiliki ketahanan yang bagus terhadap tegangan akibat stress corrosion cracking. Namun nikel rentan terhadap pengoksidasi yang kuat seperti asam nitrat, ammonia, dan lingkungan yang mengandung sulfur pada

    BAB II TINJAUAN PUSTAKA

      temperatur tinggi. Karena dapat menyebabkan korosi merata dan memungkinkan korosi batas butir (Craig Benjami D., et al, 2006).

    2.9 Lingkungan Penyebab Korosi pada Inconel 625

      Lingkungan yang menyebabkan korosi adalah asam sulfat. Asam sulfat banyak digunakan pada dunia industry. Karena banyak variasi proses kimia bergantung pada asam sulfat. Kadarnya dikurangi hingga mencapai 25%. Pada kadar yang lebih besar dapat memulai adanya karakterisasi oksidasi. Konsentrasi asam sulfat yang mencapai 87% pada temperatur kamar dapat menyebabkan oksidasi. Pemilihan material atau paduan secara umum bergantung pada sifat reduksi dan oksidasi.dari larutan yang ditunjukkan dengan: konsentrasi, aerasi, temperatur dan sifat pengotor dari asam sulfat. Pemilihan bergantung dai kecepatan, pembentukan lapisan pasif, dan sifat fisik paduan( Metals, Spesial.2000).

      

    2.10 Cacat yang Dapat Disebabkan Oleh Pengelasan Overlay

    Inconel 625

      Pengelasan overlay paduan nikel dapat menyebabkan cacat. Cacat pada lasan nikel dapat terjadi jika:

      1. Adanya penetrasi yang terlalu mendalam pada saat pengelasan dapat menyebabkan retak. Retak dihasilkan dari penetrasi yang kurang baik. Penetrasi penuh dilakukan untuk mendapatkan kekuatan optimal, namun jika pada pengendalian korosi harus benar-benar dipertimbangkan penetrasi yang dilakukan.

      2. Permukaan paduan nikel dapat menyebabkan terjadinya karat (rust) jika disekitarnya terdapat besi yang bebas. Besi yang ada dapat merupakan kontaminan. Untuk mengurangi dampak adanya penempelen besi (embedded iron) dilakukan perlindungan permukaan besi dan baja dengan plastik, kayu dsb,

      3. Oksida kromium, nikel, dan sebagian kecil oksida titanium dan aluminium dapat terbentuk pada paduan nikel dalam bentuk presipitasi. Karena titik leburnya tinggi, maka oksida-

    BAB II TINJAUAN PUSTAKA

      oksida tersebut tidak melebur pada daerah lasan. Lapisan oksida akan terjebak di dalam bekuan lasan (solidifying weld).

      4. Pada beberapa lingkungan temperatur dapat menginisiasi adanya lapisan karburasi dan sulfurasi. Lapisan ini dapat dihilangkan dengan grinding atau machining pada daerah lasan.

      5. Adanya unsur sulfur dan karbon dapat mengurangi ketahanan korosi. Selain itu dapat menyebabkan retak pada lasan dan HAZ. Sedangkan adanya unsur timah, seng dan tembaga (logam dengan temperatur leleh rendah) dapat menyebabkan retak pada lasan dan HAZ. Pengotor lain juga dapat menyebabkan retak pada lasan dan HAZ.

      

    2.11 Penanggulangan Cacat yang Dapat Disebabkan Oleh

    Pengelasan Overlay Inconel 625

      Penanggulangan cacat akibat pengelasan menggunakan paduan nikel dapat diminimalisasi dengan:

      Preheat 1. dibutuhkan pada semua paduan nikel.

      Temeperatur yang umum digunakan sebesar 95 ˚C sampai maksimal 175 ˚C.

      Pos Weld Heat Treatment

      2. (PWHT) tidak dibutuhkan karena Ni adalah material yang tahan korosi dan memiliki kekuatan serta ketangguhan yang baik. PWHT menyebabkan pengerasan presipitasi.

      3. Paduan 625 dapat mudah terserang presipitasi karbida pada lasan HAZ. Kondisi yang sama pada SS austenitik. Pada banyak lingkungan, sensitisasi pada nikel tidak berdampak pada ketahanan korosi. Sehingga solution annealing jarang dibutuhkan. 2 faktor untuk mengurangi sensitisasi. Yaitu pengurangan kadar C dan penambahan unsur penstabi, seperti: Ti dan Nb.

      4. PWHT dapat mencegah Stress Corrosion Cracking (SCC) jika paduan 600 digunakan pada temperatur tinggi dan berada pada lingkungan alkali yang tajam dibutuhkan. PWHT juga diperlakuan untuk menghilangkan tegangan. Temperatur pemanasan PWHT sebesar 900 ˚C selama 1 jam dan 790 ˚C

    BAB II TINJAUAN PUSTAKA

      selama 4 jam dengan pendinginan lambat.( Avery, Richard E. dan Tuthill, Artur H.1994)

      2.12 Pengujian Korosi Batas Butir

      Pengujian korosi batas butir pada inconel 625 sesuai ASTM G-28 dilakukan dengan mengkorosikannya pada larutan ferrit (III) sulfat+asam sulfat. Waktu pengujian korosi batas butir selama 120 jam. Sesuai Tabel 2.9 Lama Waktu Pengkorosian Korosi Batas Butir.

      

    2.13 Penelitian Sebelumnya Tentang Korosi pada Inconel 625

      

    2.13.1 Korosi pada Inconel 625 dengan Media Molten Salt

    PbSO 4 –Pb 3 O 4 –PbCl 2 –Fe 2 O

    3 –ZnO

      Percobaan untuk memperlihatkan perilaku korosi inconel 625 dilakukan dengan media PbSO 4 (47%)–Pb 3 O 4 (13%)–PbCl 2 (7%)–Fe 2 O 3 (10%)–ZnO (23%) pada temperatur 600, 700 dan 800 ˚C.

    Tabel 2.9 Lama Waktu Pengkorosian Korosi Batas Butir

      Alloy Testing Time (hour)

    N06007 120

    N06022

      24 N06030 120 N06059

      24 N06200

      24 N06455

      24 N06600

      24 N06625 120 N06685

      24 N06985 120

    N08020 120

    N08367

      24 N08800 120

    N08825 120

    N10276

      24

      (G-28, 2009) Dari perlakuan yang diberikan terhadap inconel 625 menunjukkan adanya perbedaan bentuk korosi, yaitu: korosi pada permukaan, korosi batas butir, pembentukan void, jaringan distribusi porous pada permukaan maupun penampang melintang, dan internal oksidasi dan sulfidasi. Inconel 625 menunjukkan perilaku tidak

    BAB II TINJAUAN PUSTAKA

      mudah larut dan terbentuknya lapisan anodik pada permukaan paduan. Lapisan anodik ini merupakan lapisan produk korosi yang tidak melindungi (non protektif). Dibawah lapisan produk korosi yang kaya akan kromium terdapat zona penipisan/kekurangan kromium. Lapisan produk korosi mengandung unsur kromium, oksigen dan nikel. Lapisan Ni(Cr 2 O 4 ) dan Cr 2 O 3 melindungi inconel 625 dari lingkungan korosif pada temperatur ruangan. Namun ketika Inconel 625 diekspos di molten salt pada temperatur yang tinggi (600, 700, dan 800 ˚C), lapisan Ni(Cr 2 O 4 ) dan Cr 2 O 3 hilang/larut. Pelarutan lapisan yang melindungi inconel 625 menunjukkan kelemahan inconel 625 terhadap lingkungan molten salt. Konsentrasi sulfur dan oksigen yang tinggi pada batas butir menyebabkan terjadinya korosi batas butir yang mengawali serangan pada bagian dalam. Banyaknya porous dan lapisan produk korosi yang kaya akan kromium menunjukkan adanya difusi dari sulfur dan oksigen. Difusi ini terjadi karena molten salt mampu mencapai permukaan inconel 625 dan berdifusi ke bagian dalam inconel 625 dan mengikuti arah batas butir. Hal inilah yang menyebabkan terjadinya korosi batas butir yang menyerang bagian dalam inconel 625. Batas butir kaya sulfur dan oksigen. Perpindahan sulfur dari molten salt ke inconel 625 merupakan propagasi terjadinya degradasi pada inconel 625 (Zahrani, et al., 2012).

      

    2.13.2 Efek Evolusi Struktur di Inconel 601 pada Korosi

    Batas Butir

      Perilaku korosi batas butir dari inconel 601 diamati dengan memvariasikan waktu sensitisasi. Variasi waktu sensitisasi ini mempengaruhi evolusi struktur selama disensitisasi pada temperatur 700 ˚C. Hal ini menyebabkan meningkatkan intensitas korosi setelah sensitisasi hingga 24 jam. Setelah perlakuan didapatkan tiga jenis pertumbuhan butir yaitu: pertumbuhan butir normal, pertumbuhan butir abnormal (untuk waktu sensitisasi lebih dari 24 jam) dan penurunan ukuran butiran yang diakibatkan oleh fragmentasi dari butiran yang luas. Dari penelitian ini didapatkan hubugan antara intensitas dari korosi

    BAB II TINJAUAN PUSTAKA

      batas butir pad inconel 601 dan efek dari fragmentasi dari butiran yang luas.

      Ketahanan korosi batas butir inconel 601 dapat ditingkatkan dengan pemanasan pada temperatur 650-750 ˚C dengan waktu lebih dari 15 jam. Dari hasil penelitian ini didapatkan hasil yang akan ditunjukkan pada tabel 2.1 Pengaruh Waktu Sensitisasi Terhadap Ukuran Butiran dan Kehilangan Berat.

    Tabel 2.10 Pengaruh Waktu Sensitisasi Terhadap Ukuran Butiran dan Kehilangan Berat.

      

    Waktu Sensitisasi (jam) Ukuran Butiran Rata- Kehilangan Berat (%)

    Rata(µm)

    2 5,1 0,1824 5 10,3 0,1872

      

    24 20,7 0,3120

    72 11,4 0,2371

      Sehingga dapat disimpulkan bahwa semakin lama waktu sensitisasi menyebabkan peningkatan ukuran butiran dan peningkatan kehilangan berat. Namun hal ini terjadi maksimal pada waktu sensitisasi 24 jam. Setelah 24 jam ukuran butiran rata- rata dan kehilangan berat menurun.

      Struktur mikro inconel 601 yang terkena korosi batas butir ditunjukkan pada Gambar 2.12 Struktur Mikro Inconel 601 pada Variasi Waktu Sensitisasi

    BAB II TINJAUAN PUSTAKA

      5 Jam

      24 Jam Struktur Lanjutan

      72 Jam (Rodriguez, et al., 1998)

    Gambar 2.12 Struktur Mikro Inconel 601 pada Variasi Waktu

      Sensitisasi

    BAB II TINJAUAN PUSTAKA

    BAB III METODOLOGI PENELITIAN

    3.1 Diagram Alir Penelitian

      Memulai Menyiapkan Spesimen Inconel 625 Weld Overlay Cladding Menyiapkan larutan Fe 2 (SO 4 ) 3 75%+H 2 SO 4 98%

    • Morfologi Permukaan
    • Senyawa
    • Unsur

      Mensensitisasi pada temperatur 700˚C, holding 9 dan 18 jam, pendinginan furnace Mensensitisasi pada temperatur 500, 600, 700, 800, dan 900˚C, holding 1 jam, pendinginan furnace Mencelupkan pada larutan selama 120 jam B

      A Menguji EDX Menguji XRD Menguji SEM A B

    Menguji

    Menguji SEM- Menguji XRD

    Mikroskop

      EDX -Bentuk Permukaan-Unsur

    Optik

    -Struktur Mikro -Senyawa Menganalisa Data dan Membahas Menyimpulkan

      Menyelesaikan

    Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

      3.2 Metode Perancangan

      Metode yang digunakan pada perancangan ini adalah :

      1. Studi literatur Metode ini mengacu pada buku-buku, jurnal-jurnal, informasi dan penelitian dari situs industri yang mempelajari mengenai permasalahan korosi khususnya korosi batas butir pada inconel 625 weld overlay clading.

      2. Eksperimental Metode ini dilakukan dengan pengujian langsung sesuai prosedur yang standard. Adapun pengujian yang diperlukan dalam penelitian ini yaitu : XRD, SEM-EDX, dan Mikroskop Optik

      3.3 Alat dan Bahan

    BAB III METODOLOGI PENELITIAN

      3.3.1 Alat

      Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

      1. Scanning Electron Microscop-Energy Dispersive X-Ray (SEM-EDX)

      2. Mikroskop Optik

      3. Jangka Sorong dan Penggaris

      4. Gerinda Tangan

      5. Gergaji Besi

      6. Alat Potong Pipa dan wire cut

      7. Kertas gosok grade 220, 320, 400, 600, 800, 1000, 1200, 1500, dan 2000

      8. Mesin Polishing

      9. Gelas Ukur 1 L

      10. Labu Ukur

      11. Beaker glass

      12. Furnace Horizontal

      13. Thermometer

      14. Timbangan Digital

      15. Cawan

      16. X-ray Diffraction (XRD)

      17. Kamera Digital

      3.3.2 Bahan

      Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

      1. Material Spesimen yang digunakan adalah inconel 625 weld

      overlay cladding pada pipa substrate API 5L X-52.

      Spesimen tersebut didesain dengan dimensi: Inconel 625 (10x10x3 mm) dan API 5L X-52(10x10x10 mm). Desain pipa inconel 625 weld overlay cladding pada pipa substrate API 5L X-52 ditunjukkan oleh Gambar

    3.2 Desain pipa inconel 625 weld overlay cladding.

      2. Elektrolit Larutan Fe 2 (SO 4 ) 3 75%+H 2 SO 4 98%

      3. Epoksi resin

      4. Aquades

    Gambar 3.2 Desain Pipa Inconel 625 Weld Overlay Clading

      Pada dasarnya proses pembuatan pipa inconel 625 weld

      overlay cladding

      pada pipa substrate API 5L X-52 terdiri dari 2 proses utama, yaitu hydro expanding pada incoloy 825 dan API

      5L X52, serta proses claded overlay weld pada inconel 625. Dimensi pipa API 5L X52 adalah : diameter 10 inchi(250mm), tebal 10 mm, dan panjang 6000 mm. Dimensi pipa incoloy 825 adalah : diameter 230 mm, tebal 3 mm, dan panjang 5850mm. Sedangkan dimensi inconel 625 adalah : diameter 230mm, tebal 3 mm, panjang 2 x 75mm.

      Proses pembuatan pipa inconel 625 weld overlay

      cladding

      pada pipa substrate API 5L X-52 sesuai yang diskemakan pada Gambar 3.3 Skema Proses Pembuatan Pipa Inconel 625 weld Overlay Clading

      Proses pembuatan pipa inconel 625 weld overlay

      cladding

      pada pipa API 5L X52 dimulai dengan memasukkan pipa incoloy 825 ke dalam pipa API 5L X52 dengan dimensi pipa

    BAB III METODOLOGI PENELITIAN

      API 5L X52 lebih besar daripada pipa incoloy 825. Kemudian menutup salah satu ujung pipa dan memasang penekan air pada

      Pipa Incoloy 825 Pipa Incoloy 825 di dalam Hydro Expanding Terdeformasi Plastis, Pipa Pipa API 5L X52 (D API 5L X52 API 5L X52 Terdeformasi

      > D Incoloy 825 ) Elastis Expanding No Hydro Pipa Incoloy 825 Tidak Pada 75 mm Setiap Ujung Pipa dilas overlay dengan Kembali ke Bentuk Semula, Weld Overlay Pipa API 5L X52 Kembali ke

      Inconel 625 Bentuk Semula/Mencengkram Pipa Incoloy 825

      10 mm mm Pipa API 5L X52 yang terlapisi incoloy 825 dan weld overlay 625

      10

      3 Gambar 3.3 Skema Proses Pembuatan Pipa Inconel 625 weld mm Overlay Clading ujung yang lain sebagai jalan keluarnya air untuk menekan pipa.

      Metode ini dikenal dengan hydro expanding. Air digunakan untuk menekan pipa agar pipa mendapatkan tekanan yang sama ke segala arah. Karena adanya tekanan membuat pipa API 5L X52 dan pipa incoloy 825 mengalami deformasi. Tekanan yang dihasilkan dari air tidak melebihi kekuatan luluh pipa API 5L X52 namun melebihi kekuatan luluh pipa incoloy 825. Sehingga pipa API 5L X52 mengalami deformasi elastis, sedangkan pipa incooy 825 mengalami deformasi plastis. Setelah tekanan dari air dihilangkan, pipa incoloy 825 tidak kembali ke bentuk semula, sedangkan pipa API 5L X52 akan kembali ke bentuk semula dan mencengkram pipa incoloy 825. Setelah pipa API 5L X52 mencengkram pipa incoloy 825, 75 mm di setiap ujung pipa di las

      overlay

      dengan inconel 625. Pengelasan overlay ini bertujuan untuk merekatkan pipa API 5L X52 dengan pipa incoloy 825 dan menutup interface antara kedua pipa tersebut. Penggunaan inconel 625 pada lasan overlay bertujuan untuk memudahkan penyambungan pipa dengan pipa.

      (a) (b)

    Gambar 3.4 Foto Spesimen Inconel 625 Weld Overlay Clading.

      (a) Tampak Atas dan (b) Tampak Samping

    BAB III METODOLOGI PENELITIAN

      Material yang digunakan sebagai elektroda las pada weld

      overlay

      inconel 625 memiliki kandungan unsur yang ditampilkan pada Tabel 3.1 Kandungan Unsur Elektroda Weld Overlay Inconel 625. Kandungan unsur ini berdasarkan pada spesifikasi supplier elektroda las weld overlay Inconel 625 (ASME A5 14, ASME SFA-5 14, ERNiCrMo-3) yaitu Techalloy.

    Tabel 3.1 Kandungan Unsur Elektroda Weld Overlay Inconel 625.

      Unsur %Berat Karbon (C) 0,017 Mangan (Mn) 0,030 Phosphor (P) 0,002 Sulfur (S) 0,001 Silikon (Si) 0,042 Kromium (Cr) 21,860 Nikel (Ni) 64,760 Molibdenum (Mo) 8,960 Tembaga (Cu) 0,012 Besi (Fe) 0,220 Titanium (Ti) <0,001 Aluminium (Al) 0,086 Niobium+Tantalum (Nb+Ta) 3,645 Kobalt (Co) 0,054 Total 100

      Sedangkan sifat mekaniknya sebesar: 2 Kekuatan Tarik : 114,5 ksi = 78,93 kg/mm 2 Kekuatan Luluh: 85,0 ksi = 58,59 kg/mm Elongasi : 35%

      5. Welding Procedure Specification (WPS) WPS adalah petunjuk dan parameter pengelasan, agar hasil lasan yang terbentuk sesuai dengan persyaratan dan karakteristik yang diinginkan. WPS pada penelitian ini ditunjukkan pada Gambar 3.5 Welding Procedure Specification (WPS)

      Company Date Date WPS No. : 004/WPS/API 1104/2014 Supporting PQR No.(s) : To be welded

    (In Accordance to API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities - Reaffirmed, April 2010)

    WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WPS)

    : PT. REKAYASA INDUSTRI May 07 , 2014 : th

    (MAIN PROCEDURE)

    Page 1 of 2 Revision No. Type Manual

    Type of : Fillet Weld Test Coupon : Diameter : 8" (219,1 mm)

    Welding Process(s) GTAW Test Code API 1104 : : : : Thickness : 0.25 (6.35 mm) Material Group Diameter Qualified : All Diameter Material Spec. : API 5L Gr. X52 to API 5L Gr. X52 Weld Progres'n : Horizontal Thickness Qualified : Min 3 mm : SMYS greater than 42.000 psi but less than 65.000 psi Position : Fixed (5F) Trade Name See Attach Maximum Width of Weave : 2x Electrode Diameter Size of Filler Metal Ø 2.4 - 3.2 mm SFA No. : A5.14 AWS No. ERNiCrMo-3 FILLER METALS GTAW : - Group No. :

    Pass Welding Volt Travel Speed Heat Input

    2nd GTAW ERNiCrMo-3 2.4 / 3.2 DC DC-SP 80 - 175 15 - 20 50 - 80 0,54 - 2,52

    No. Process Range mm / min. KJ/mm

    3rd GTAW ERNiCrMo-3 2.4 / 3.2 DC DC-SP 80 - 175 15 - 20 50 - 80 0,54 - 2,52

    1st GTAW ERNiCrMo-3 2.4 / 3.2 DC DC-SP 80 - 175 15 - 20 50 - 80 0,54 - 2,52

    Class Dia. (mm) Class Polarity Amps. Filler - Metal Current Gas Backing : N/A Flow Rate : 7 - 15 L/min Shielding Gas : Argon 99.99% GAS

    BAB III METODOLOGI PENELITIAN

      Stringer or Weave Bead : Weave Multi Passes (Max. Weave Width = 2x Electrode Diameter) No. of welder 1 (one) TEHNIQUE

    WPS No. : 004/WPS/API 1104/2014 Page 2 of 2

    (In Accordance to API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities - Reaffimed, April 2010)

    WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WPS)

    :

    (MAIN PROCEDURE)

    Cleaning Mothod : Power Grinder & Wire Brush No. of Beads : See Typical Squence of Bead Type Removal of Clamp N/A Type of Alignment Device : N/A Shielding Flux : N/A Stress Relief : N/A Interpass Temperature (Max) : Max 75 deg C Time Between Passes (Max) N/A : : Methode of Defect Removal Grinding Travel Speed : 50 - 80 mm/min NDT Methode Penetrant 100% Method of Heating : N/A Time Range : N/A Monitor Method : - N/A Other : Preheat Temperature For Moisture Removal Temperature Range N/A PREHEAT POST WELD HEAT TREATMENT Other N/A

    : :

    : : :

    POST HEAT

      PT. REKAYASA INDUSTRI PT. PJ-TEK MANDIRI MIGAS Prepared by, Reviewed by, Approved by, N/A Third Party Inspection

    Gambar 3.5 Welding Procedure Specification (WPS)

    3.4 Preparasi Spesimen

      Sebelum dilakukan rangkaian percobaan, spesimen dikarakterisasi terlebih dahulu. Karakterisasi sebelum perlakuan meliputi: SEM-EDX dan XRD. Spesimen dipotong untuk memisahkan dengan API 5L X52. Kemudian spesimen tersebut dipotong dengan alat potong wire cut dengan bentuk balok yang berdimensi (10x10x3 mm). Setelah spesimen dipotong dengan ukuran 10x10x3 mm, spesimen dihaluskan permukaannya menggunakan kertas gosok dengan grade 220, 320, 400, 600, 800, 1000, 1200, 1500, dan 2000. Kemudian dipolish menggunakan metal polish.

      Gambar visual dari spesimen diperlihatkan pada Gambar

      3.6 Spesimen Uji Korosi Batas Butir

      (i) (ii) (iii) (a)

      (i) (ii) (iii) (b)

    Gambar 3.6 Spesimen Uji Korosi Batas Butir (a) sebelum

      pemisahan dengan API 5L X52 dan (b) setelah pemisahan dengan API 5L X52. (i) tampak depan, (ii) tampak bawah, dan (iii) tampak atas.

      3.5 Prosedur Penelitian

      Pada penelitian ini dilakukan pengujian korosi batas butir untuk mengetahui ketahanan korosi batas butir inconel 625 weld

      overlay clading

      . Pengujian korosi batas butir dilakukan secara elektrokimia dengan temperatur sensitisasi 500, 600, 700, 800 dan 900 ˚C selama 1 jam dan disensitisasi pada temperatur 700 ˚C selama 9 dan 18 jam kemudian didinginkan didalam furnace/pendinginan lambat. Kemudian spesimen dikorosikan dengan larutan Fe 2 (SO 4 ) 3 75%+H 2 SO 4 98% selama 120 jam(5 hari). Pengujian karakteristik permukaan menggunakan SEM,

    BAB III METODOLOGI PENELITIAN

      pengujian unsur menggunakan EDX, pengujian struktur mikro menggunakan mikroskop optik dan pengujian senyawa menggunakan XRD.

    3.6 Pembuatan Larutan Fe

      2 (SO

    4 )

    3 75%+H 2 SO 4 98%

      Pembuatan elektrolit berdasarkan ASTM G 28-A

      1. Menyiapkan larutan H 2 SO 4 98% sebanyak 236 ml.

      2. Menyiapkan aquades sebanyak 500 ml. 2 4

      3. Menuangkan secara perlahan H SO 98% sebanyak 236 ml kedalam aquades 500ml hingga merata.

      4. Melarutkan 25 gram serbuk Fe 2 4 2 (SO 4 ) 3 75% ke dalam larutan aquades + H SO 98% hingga larut sempurna.

    Gambar 3.7 Prosedur Pembuatan Larutan Korosif

      2 4 3

      menunjukkan gambar proses pembuatan larutan Fe (SO ) 75%+H 2 SO 4 98%.

      (a) (b) (c)

      

    (d) (e) (f)

    Gambar 3.7 Prosedur Pembuatan Larutan Korosif. (a) Aquades

      500 ml, (b) H 2 SO 4 98% 236 ml, (c) Penuangan H 2 4 3 2 SO 4 98% 236 ml ke dalam Aquades 500 ml, (d) Fe (SO ) 75% 25 gram, (e) Campuran larutan belum larut sempurna, dan (f) Campuran larutan sudah larut sempurna.

    3.7 Pengujian Korosi Batas Butir

    3.7.1 Pemanasan pada Temperatur Sensitis

      Langkah-langkah yang dilakukan pada pemanasan ini adalah :

      1. Menyiapkan furnace dan spesimen inconel 625 weld overlay clading.

      2. Memasukkan spesimen Inconel 625 weld overlay clading ke dalam furnace.

      3. Menyetting furnace pada temperatur 500 ˚C

      4. Setelah temperatur furnace mencapai 500 ˚C, kemudian menahan temperatur selama 1 jam.

      5. Mendinginan spesimen di dalam furnace sampai temperatur kamar.

      6. Melakukan langkah 3-5 pada temperatur 600, 700, 800, dan 900 ˚C.

      7. Melakukan langkah 2-5 dengan temperatur 700 ˚C dan waktu tahan 9 dan 12 jam. Pemanasan spesimen menggunakan furnace yang ditunjukkan pada Gambar 3.8 Gambar Skema Tubular Furnace

    Gambar 3.9 Gambar Skema Tubular Furnace

    BAB III METODOLOGI PENELITIAN

    3.7.2 Pengujian Korosi Batas Butir dengan Media Larutan

      2 4 3 2 4 Fe (SO ) (75%) dan H SO (98%)

      Untuk mengetahui perilaku korosi batas butir inconel 625

      Weld Overlay Clading

      dilakukan dengan cara mencelup spesimen dalam larutan Fe 2 (SO 4 ) 3 75%+H 2 SO 4 98% selama 120 jam/5 hari. Gambar proses pengujian korosi batas butir dengan media larutan Fe 2 (SO 4 ) 3 (75%) dan H 2 SO 4 (98%) digambarkan pada

    Gambar 3.10 Pencelupan Spesimen dalam Lingkungan KorosifGambar 3.10 Pencelupan Spesimen dalam Lingkungan Korosif

    3.8 Rancangan Percoobaan

      Untuk memudahkan penelitian selama percobaan disusun rancangan percobaan yang dilakukan berupa tabel hasil pengujian korosi batas butir. Rancangan percobaan korosi batas butir ditampilkan pada: Tabel 3.5 Rancangan Percobaan Pengujian Korosi Batas Butir dengan Variasi Temperatur Sensititas dan

    Tabel 3.6 Rancangan Percobaan Pengujian Korosi Batas Butir dengan Variasi Waktu Tahan.Tabel 3.5 Rancangan Percobaan Pengujian Korosi Batas Butir dengan Variasi Temperatur Sensititas.

      

    Temperatur Waktu Tahan (Jam) dan Struktur Mikro Kehilangan Massa

    Sensitisasi (˚C) Pendinginan (%) 500 1 dan Di Dalam Furnace 600 1 dan Di Dalam Furnace 700 1 dan Di Dalam Furnace 800 1 dan Di Dalam Furnace 900 1 dan Di Dalam Furnace

    Tabel 3.6 Rancangan Percobaan Pengujian Korosi Batas Butir dengan Variasi Waktu Tahan.

      

    Temperatur Waktu Tahan (Jam) dan Struktur Mikro Kehilangan Massa

    Sensitisasi (˚C) Pendinginan (%) 700 1 dan Di Dalam Furnace 700 9 dan Di Dalam Furnace 700 18 dan Di Dalam Furnace

      Setelah menguji korosi batas butir selama 5 hari, kemudian memeriksa dan mengidentifikasi spesimen dengan pengujian karakterisasi material sebagai berikut:

      3.9 Karakterisasi Morfologi Permukaan

      Untuk mengamati profil permukaan yang terkorosi dari spesimen, maka peneliti melakukan pengujian SEM.

      3.10 Karakterisasi Unsur

      Analisis Energy Dispersive X-Ray (EDX) dilakukan untuk mengidentifikasi unsur yang terbentuk pada spesimen.

    BAB III METODOLOGI PENELITIAN

      (a) (b)

      

    Gambar 3.11Peralatan Uji Morfologi Permukaan dan Uji

      Kandungan Unsur. (a) Alat dan (b) Skema

      3.11 Karakterisasi Senyawa

      Untuk mengidentifikasi senyawa yang terbentuk pada permukaan specimen, maka peneliti melakukan pengujian (X-Ray

      Diffraction ) XRD.

      (a) (b)

    Gambar 3.12 Peralatan Uji Senyawa. (a) Alat dan (b) Skema

      3.12 Karakterisasi Struktur Mikro

      Untuk mengetahui struktur mikro dari spesimen yang terkorosi batas butirnya, maka peniliti melakukan pengujian struktur mikro dengan mikroskop optik.

    BAB III METODOLOGI PENELITIAN

      (a) (b)

    Gambar 3.12 Mikroskop Optik. (a) Alat dan (b) Skema

    BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN Hasil pengujian dari serangkain percobaan yang mengacu

      pada BAB III: METODOLOGI PENELITIAN pada sub bab 3.9 Rancangan Percobaan diperoleh beberapa data meliputi: persentase kehilangan massa, foto, gambar, foto mikro, foto hasil pengujian mikroskop optik untuk mengetahui struktur mikro, foto hasil pengujian Scanning Electron Microscope (SEM) untuk mengamati morfologi permukaan, Energy Dispersive X-Ray (EDX) untuk mengetahui unsur-unsur pada spesimen, dan grafik dari hasil uji X-Ray Diffraction(XRD) yang menghasilkan senyawa dari spesimen.

    4.1 Hasil Pengujian Sebelum Perlakuan

    4.1.1. Hasil Pengujian Energy Dispersive X-Ray (EDX)

      Pengujian Energy Dispersive X-Ray dilakukan untuk mengetahui kandungan dan persentase unsur-unsur yang benar- benar terkandung pada inconel 625 weld overlay cladding sebelum diberikan perlakuan berupa sensitisasi dan pengkorosian. Karena setelah pengelasan ada kemungkinan kandungan unsur dan atau persentasenya berubah. Pengujian ini dilakukan untuk mengkarakterisasi awal dari spesimen inconel 625 weld overlay clading.

      Hasil pegujian Energy Dispersive X-Ray akan diperlihatkan pada Tabel 4.1 Hasil Uji Energy Dispersive X-Ray Inconel 625 Weld Overlay Clading Sebelum Perlakuan.

    Tabel 4.1 Hasil Uji Energy Dispersive X-Ray Inconel 625

      

    Weld Overlay Clading Sebelum Perlakuan (dalam % berat)

      C O Cr Fe Ni Cu Zn Nb Mo 0,16 13,03 20,82 10,48 39,35 7,16 1,87 2,81 4,32

      Dari Tabel 4.1 Hasil Uji Energy Dispersive X-Ray Inconel 625 Weld Overlay Clading Sebelum Perlakuan didapatkan banyak perubahan kandungan unsur dan persentase unsur yang terdapat pada inconel 625 weld overlay. Kandungan yang menurun antara lain: Ni (25,41%), Cr (1,04%), dan Mo (4,04%). Sedangkan unsur yang meningkat antara lain: C (0,14%), Cu (7,15%), Fe (10,26%), dan Nb (0,98%). Selain adanya peningkatan dan penurunan persentase kandungan unsur pada inconel 625 weld overlay, ada juga kandungan unsur yang hilang dan muncul. Unsur yang hilang antara lain: Mn, P, S, Si, Ti, Al, Ta, dan Co. Sedangkan unsur yang muncul antara lain: O dan Zn.

      Perubahan kandungan unsur dan persentase unsur yang terkandung dalam inconel 625 weld overlay dapat disebabkan oleh adanya difusi unsur-unsur antara inconel 625 weld overlay dengan API 5L X52 karena proses pengelasan. Sehingga kandungan dan persentase unsur-unsur yang terkandung pada API

      5L X52 juga berubah dan tidak sesuai dengan kandungan unsur sesuai standard dari API. Kandungan dan persentase unsur yang terdapat API 5L X52 ditunjukkan pada Tabel 4.2 Perbandingan Kandungan Unsur API 5L X52 Antara Standard dengan Hasil EDX.

    Tabel 4.2 Perbandingan Kandungan Unsur API 5L X52 Antara Standard dengan Hasil EDX.

      C S O Al Si Cl K Fe Cu Zn 0,27 1,02 12,76 0,2 0,26 0,25 0,58 74,24 9,29 1,12

      Dari Tabel 4.2 Perbandingan Kandungan Unsur API 5L X52 Antara Standard dengan Hasil EDX didapatkan banyak perubahan kandungan unsur dan persentase unsur yang terdapat pada API 5L X52. Kandungan yang menurun adalah Fe (24,46%). Sedangkan unsur yang meningkat adalah C (3,84%) dan S (3300%). Selain adanya peningkatan dan penurunan persentase kandungan unsur pada API 5L X52, ada juga kandungan unsur yang hilang dan muncul. Unsur yang hilang adalah Mn dan P. Sedangkan unsur yang muncul antara lain: O, Al, Si, Cl, K, Cu, dan Zn.

      Hasil EDX dari inconel 625 weld overlay menunjukkan bahwa unsur-unsur yang dominan pada inconel 625 adalah Nikel, Kromium dan Molybdenum. Karakteristik dari unsur-unsur ini adalah: Nikel (Ni) berfungsi sebagai matriks yang dapat melarutkan paduan yang lain. Meningkatkan ketahanan terhadap panas dengan membentuk fasa intermetalik. Meningkatkan ketahanan korosi pada lingkungan yang tidak mengoksidasi walaupun memiliki kandungan besi yang tinggi. Tahan terhadap alkalis. Tahan terhadap stress corrosion cracking walupun kandungan klorin meningkat. Meningkatkan ketahanan terhadap karburasi, nitridasi dan klorinasi. Ketahanan terhadap sulfidasi rendah. Meningkatkan sifat mekanik pada temperatur tinggi.

      

    Kromium (Cr) berfungsi meningkatkan ketahanan pada

      lingkungan yang mengoksidasi. Meningkatkan kelarutan nitrogen (N) dan C. Meningkatkan kerentanan terhadap presipitasi fasa sigma. Berkombinasi dengan molybdenum (Mo), tungsten (W) dan N dapat meningkatkan katahanan terhadap korosi lokal. Bersama Mo meningkatkan ketahanan oksidasi pada lingkungan halida. Mampu meningkatkan kekuatan karena solid-solution.

      Meningkatkan tendensi terbentuknya fasa intermetalik. Meningkatkan ketahanan terhadap oksidasi. Tidak tahan terhadap nitridasi dan flourinasi. Tahan terhadap sulfidasi. Meningkatkan ketahanan terhadap karburasi. Molybdenum (Mo) Mo meningkatkan ketahanan terhadap lingkungan yang tidak mengoksidasi seperti HCl dan H SO . Bersama Cr meningkatkan 2 4 ketahanan oksidasi pada lingkungan halida. Meningkatkan kekuatan pada temperatur tinggi dan kekuatan creep (mulur) (Uhlig, 2011).

    4.1.2 Hasil Pengujian Scanning Electron Microscopy (SEM)

      Pengujian SEM digunakan untuk mengamati morfologi permukaan spesimen sebelum diberikan perlakuan (sensitisasi dan pengkorosian) yang digunakan untuk karakterisasi awal spesimen. Pengujian SEM pada pengujian ini menggunakan alat SEM JEOL JED 2300 dengan spesimen inconel 625 weld

      overlay

      . Gambar 4.1 Hasil Pengujian Scanning Electron

      

    Microscopy Sebelum Perlakuan menunjukkan hasil foto SEM

    inconel 625 weld overlay sebelum perlakuan.

    BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

      (a) (b) (c)

    Gambar 4.1 Hasil Pengujian Scanning Electron Microscopy

      Sebelum Perlakuan. Perbesaran: (a) 300x (b) 3000x dan (c) 5000x Dari Gambar 4.1 Hasil Pengujian Scanning Electron

      

    Microscopy Sebelum Perlakuan menunjukkan bahwa permukaan

      inconel 625 weld overlay memiliki bentuk yang tidak rata. Hal ini disebabkan mulai terbentuknya oksida pada permukaan spesimen. Oksida yang terbentuk tergantung ada tidaknya unsur Ni, Cr, Al dan Fe. Unsur-unsur tersebut membentuk oksida nikel (NiO dan NiO ), oksida kromium (Cr O ), oksida aluminium (Al O ) dan 2 2 3 2 3 besi oksida (FeO, Fe O dan Fe O ). Karena belum adanya 2 3 3 4 perlakuan, oksida yang terbentuk masi tipis dan belum merata.

    4.1.3 Hasil Pengujian X-Ray Diffraction (XRD)

      Pengujian XRD dilakukan untuk mengetahui kandungan senyawa yang terdapat pada spesimen inconel 625 weld overlay sebelum diberikan perlakuan (sensitisasi dan pengkorosian) yang digunakan untuk karakterisasi awal spesimen. Pengujian XRD pada penelitian ini menggunakan alat XRD PAN Analytical. Identifikasi hasil XRD dilakukan menggunakan software match untuk mengetahui senyawa-senyawa yang terbentuk pada sampel. Selain itu juga dilakukan pencocokan puncak-puncak yang teridentifikasi menggunakan kartu database PCPDF. Gambar 4.2 Grafik Hasil Uji XRD Inconel 625 Weld Overlay Sebelum Perlakuan menunjukkan difraksi senyawa yang terdapat pada inconel 625.

      FeNi

    Gambar 4.2 Grafik Hasil Uji XRD Inconel 625 Weld Overlay

      Sebelum Perlakuan

    BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

      Hasil difraksi infra merah pada spesimen sebelum diberikan perlakuan ditunjukkan pada Gambar 4.2 Grafik Hasil Uji XRD Inconel 625 Weld Overlay Sebelum Perlakuan. Melalui hasil pencocokan manual antara puncak yang terbentuk dengan kartu PCPDF, maka diketahui bahwa spesimen inconel 625 weld overlay terdiri dari unsur besi (Fe) dan nikel (Ni). Karena adanya senyawa yang muncul yaitu ferro-nikel (FeNi). Posisi 2 theta puncak tertinggi adalah FeNi yang bersesuain dengan ICDD 00- 003-1209.

      Pola difraksi yang dibentuk menunjukkan pada posisi 2 teta tertinggi menghasilkan FeNi yang bersesuain dengan ICDD 00-003-1209. Hal ini menunjukkan bahwa unsur dominan yang mampu dideteksi oleh mesin uji XRD adalah nikel dan besi. Karena pada dasarnya inconel 625 dengan unsur dasar nikel (A 751, 2009). Hasil ini didapatkan karena spesimen belum mendapatkan perlakuan.sehingga hasil XRD belum menunjukkan adanya presipitasi unsur-unsur lain baik pada matriks/butiran maupun pada batas butir. Selain itu pada keadaan ini juga belum menunjukkan adanya oksida yang terbentuk pada spesimen.

      Setelah Perlakuan

      

    4.1.4 Persentase Pengurangan Massa Setelah Terkorosi Batas

    Butir

      Setelah mengalami sensitisasi pada temperatur antara 500-900 ˚C dan holding selama 1, 9 dan 18 jam, spesimen ditimbang massanya dan dibandingkan dengan massa sebelum perlakuan untuk mendapatkan selisih massa yang sama dengan besarnya kehilangan massa setelah perlakuan. Namun pada penelitian ini fokusan perbandingan ketahanan korosi batas butirnya tidak didasarkan pada persentase pengurangan massa.

      Mengingat korosi yang terjadi adalah korosi lokal/bukan korosi merata. Sehingga pengurangan massa digunakan sebagai acuan apakah ketahan korosi batas butir yang baik juga membuat pengurangan massa spesimen semakin kecil. Acuan utama yang digunakan tetap hasil uji SEM-EDX, mikroskop optik dan XRD.

    Tabel 4.4 Persentase Kehilangan Massa per Satuan Luasan

      Setelah Perlakuan menggambarkan besarnya persentase kehilangan massa setelah spesimen diberi perlakuan yaitu disensitisasi dan dikorosikan.

    Tabel 4.3 Persentase Kehilangan Massa per Satuan Luasan

      Setelah Perlakuan

      Massa Awal Massa Akhir 2 Parameter Uji 2 2 Selisih Massa (mg/cm ) (gram/cm ) (gram/cm ) 500 ˚C 1 jam 0,839 0.837 1,698 600 ˚C 1 jam 0,969 0,967 2,064 700 ˚C 1 jam 0,909 0,908 1,935 800 ˚C 1 jam 0,965 0.963 2,008 900 ˚C 1 jam 1,112 1,109 2,381 700 ˚C 9 jam 1,082 1,080 2,279 700 ˚C 18 jam 0,976 0,975 1,191

      Dari Tabel 4.3 Persentase Kehilangan Massa per Satuan Luasan Setelah Perlakuan didapatkan bahwa kehilangan massa yang dialami oleh spesimen setelah perlakuan menunjukkan tren yang naik turun. Gambar 4.3 Grafik Kehilangan Massa per Satuan Luasan Setelah Perlakuan menampilkan tren naik turunnya kehilangan masa per satuan luasan dari spesimen.

    Gambar 4.3 Grafik Kehilangan Massa per Satuan Luasan Setelah

      Perlakuan Pada pemanasan 500 ˚C selama 1 jam kehilangan massa 2 yang terjadi sebesar 1,698 mg/cm meningkat menjadi 2,064

    BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

      2

      mg/cm pada pemanasan 600 ˚C selama 1 jam. Sedangkan pada pemanasan 700 ˚C selama 1 jam kehilangan massa yang terjadi 2 sebesar 1,935 mg/cm menurun dari kehilangan massa pada pemanasan 600 ˚C selama 1 jam dan meningkat dari kehilangan massa pada pemanasan 500 ˚C selama 1 jam. Pada pemanasan 800 ˚C selama 1 jam menunjukkan bahwa kehilangan massa dari 2 spesimen sebesar 2,008 mg/cm . Paling tinggi diantara kehilangan massa pada pemanasan 500, 600 dan 700 ˚C selama 1 jam. Sedangkan kehilangan massa paling besar terjadi pada pemanasan 2 900 ˚C selama 1 jam yaitu sebesar 2,381 mg/cm . Untuk pemanasan 700 ˚C selama 9 jam kehilangan massanya sebesar 2

      2,279 mg/cm paling besar diantara kehilangan massa pada semua pemanasan kecuali pada pemanasan 700 ˚C selama 1 jam. Kehilangan massa paling sedikit diperoleh dari pemanasan 700 ˚C 2 selama 18 jam yaitu sebesar 1,191 mg/cm . Sehingga peningkatan temperatur sensitisasi dan lamanya waktu sensitisasi tidak banyak berpengaruh pada kehilangan massa spesimen inconel 625 weld

      overlay untuk ketahanan terhadap korosi batas butir.

    4.1.5 Hasil Pengujian Scanning Electron Microscopy-Energy

      Dispersive X-Ray (SEM-EDX)

      Pengujian SEM-EDX digunakan setelah diberikan perlakuan (sensitisasi dan pengkorosian). Pengujian SEM bertujuan untuk mengamati morfologi permukaan spesimen yang telah terkorosi batas butir. Sedangkan pengujian EDX bertujuan untuk mengetahui kandungan unsur pada luasan tertentu/gambar dari hasil uji SEM. Pada penelitian ini pengujian SEM-EDX menggunakan alat JEOL JED 2300 dengan spesimen inconel 625

      

    weld overlay . Gambar 4.4 Hasil Pengujian Scanning Electron

    Microscopy

      700 ˚C selama 9 jam menggambarkan morfologi permukaan spesimen setealah diberikan perlakuan.

      (a) (b)

      Presipitat

      (c)

    Gambar 4.4 Hasil Pengujian Scanning Electron Microscopy 700

      ˚C Selama 9 Jam. Perbesaran: (a) 5000x. (b) 10000x dan (c) 17000x

      Dari Gambar 4.4 Hasil Pengujian Scanning Electron

      Microscopy

      700 ˚C Selama 9 Jam menunjukkan bahwa permukaan inconel 625 weld overlay memiliki permukaan yang halus dan rata. Pada permukaan spesimen terbentuk pesipitat- presipitat yang secara visual berwarna putih. Presipitat-presipitat inilah yang memberikan efek penguatan pada spesimen. Selain memberikan efek penguatan, presipitat yang terbentuk dapat menyebabkan korosi batas butir jika presipitat tersebut terkumpul pada batas butir/tidak tersebar pada matriks spesimen. Presipitat dapat menyebabkan terjadinya korosi batas butir jika presipitat

    BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

      berada pada batas butir. Hal ini biasa dikenal sebagai segregasi. Selain itu presipitat juga mampu meningkatkan kemungkinan terjadinya korosi batas butir jika yang terbentuk adalah presipitasi karbida.

      Dari Dari Gambar 4.4 Hasil Pengujian Scanning

      

    Electron Microscopy 700 ˚C Selama 9 Jam juga menunjukkan

      bahwa spesimen sudah mengalami presipitasi karbida pada permukaan. Hal ini ditunjang dengan hasil pengujian EDX yang menunjukkan besarnya kandungan Cr dan C. Yaitu sebesar 19,56% dan 0,28%. Hasil pengujian EDX akan ditampilkan pada

    Tabel 4.4 Hasil Uji Energy Dispersive X-Ray Inconel 625 Weld

      

    Overlay Clading 700 ˚C Selama 9 Jam memperlihatkan

      kandungan unsur spesimen pada hasil foto SEM dengan perbesaran 5000x.

    Tabel 4.4 Hasil Uji Energy Dispersive X-Ray Inconel 625 Weld

      

    Overlay Clading 700 ˚C Selama 9 Jam (dalam % berat)

      C Al Cr Fe Ni Cu Mo 0,28 0,45 19,56 5,05 59,56 8,16 6,94

      Dari Tabel 4.4 Hasil Uji Energy Dispersive X-Ray Inconel 625 Weld Overlay Clading 700 ˚C Selama 9 Jam diperoleh banyak perubahan kandungan unsur dan persentase unsur yang terdapat pada spesimen sebelum dan sesudah perlakuan . Kandungan yang menurun adalah Cr (1,26%) dan Fe (5,43%). Sedangkan unsur yang meningkat adalah C (0,12%), Ni (20,21%), Cu (1%) dan Mo (2,62%). Selain adanya peningkatan dan penurunan persentase kandungan unsur pada spesimen, ada juga kandungan unsur yang hilang dan muncul. Unsur yang hilang adalah O, Zn dan Nb. Sedangkan unsur yang muncul adalah Al.

    4.1.6 Hasil Pengujian X-Ray Diffraction

      Cr Fe C Cr C 2 23 14 6 Gambar 4.5a Grafik Hasil Uji XRD Inconel 625 Weld Overlay Setelah Perlakuan (Variasi Temperatur).

      Pengujian XRD dilakukan untuk mengetahui kandungan senyawa yang terdapat pada spesimen inconel 625 weld overlay setelah diberikan perlakuan (sensitisasi dan pengkorosian).. Identifikasi hasil XRD dilakukan menggunakan software match untuk mengetahui senyawa-senyawa yang terbentuk pada sampel. Selain itu juga dilakukan pencocokan puncak-puncak yang teridentifikasi menggunakan kartu database PCPDF. Melalui hasil pencocokan manual antara puncak yang terbentuk dengan kartu PCPDF, maka diketahui bahwa spesimen inconel 625 weld overlay terdiri dari unsur Cr, Fe dan C. Karena adanya senyawa yang muncul yaitu Cr 23 C 6 dan Cr 2 Fe 14 C.

    BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

      Pada pemanasan 500 ˚C 1 jam, 2 theta pada posisi: 43,6316; 50,8101 dan 74,6592. Puncak tertinggi bersesuain dengan ICDD 01-075-2661 untuk senyawa Cr C dan ICDD 01- 23 6

      089-7245 untuk senyawa Cr 2 Fe 14 C. Pada pemanasan 600 ˚C 1 jam, 2 theta pada posisi: 44,2432; 51,1886; 51,4675 dan 75,2643.

      Puncak tertinggi bersesuaian dengan ICDD 01-089-7245 untuk senyawa Cr 2 Fe 14 C dan ICDD 01-089-2724 untuk senyawa Cr 23 C 6 . Pada pemanasan 700 ˚C 1 jam, 2 theta pada posisi: 43,8711: 50,9729 dan 74,9314. Puncak tertinggi bersesuaian dengan ICDD 01-085-1281 untuk senyawa Cr 23 C 6 dan ICDD 01-089-7245 untuk senyawa Cr Fe 2 14 C. Pada pemanasan 800 ˚C 1 jam, 2 theta pada posisi: 44,0125; 51,0268 dan 75,2326. Puncak tertinggi bersesuain dengan ICDD 01-089-7245 untuk senyawa Cr 2 Fe 14 C dan ICDD 00-003-1172 untuk senyawa Cr C . Pada pemanasan 23 6 900 ˚C 1 jam, 2 theta pada posisi: 44,0604; 51,7936 dan 75,5861.

      Puncak tertinggi bersesuain dengan ICDD 00-014-0407 untuk senyawa Cr C dan ICDD 03-065-0896 untuk senyawa Cr C . 23 6 23 6 Gambar 4.5 Grafik Hasil Uji XRD Inconel 625 Weld

      Overlay

      Setelah Perlakuan menunjukkan difraksi senyawa yang terdapat pada inconel 625.

      Cr Fe C Cr C 2 23 14 6 Gambar 4.5b Grafik Hasil Uji XRD Inconel 625 Weld Overlay

      Setelah Perlakuan (Variasi Waktu Tahan) Hasil difraksi pada spesimen setelah diberikan perlakuan ditunjukkan pada Gambar 4.5 Grafik Hasil Uji XRD Inconel 625

      Weld Overlay

      Setelah Perlakuan. Melalui hasil pencocokan manual antara puncak yang terbentuk dengan kartu PCPDF, maka diketahui bahwa spesimen inconel 625 weld overlay terdiri dari unsur Cr, Fe dan C. Karena adanya senyawa yang muncul yaitu Cr C dan Cr Fe 23 6 2 14 C. Pada pemanasan 700 ˚C 9 jam, 2 theta pada posisi: 44,6567; 51,5763 dan 75,7079. Puncak tertinggi bersesuain dengan ICDD 01-089-7245 untuk senyawa Cr Fe C 2 14 dan ICDD 01-071-0552 untuk senyawa Cr C . Pada pemanasan 23 6 700 ˚C 18 jam, 2 theta pada posisi: 43,9089; 50,9534 dan

      74,9868. Puncak tertinggi bersesuain dengan ICDD 01-089-7245 untuk senyawa Cr C C dan ICDD 01-085-1281 untuk senyawa 2 14 BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN Cr 23 C 6 . Baik pada variasi temperatur dan waktu tahan, grafik hasil pengujian XRD memilik pola yang sama. Puncak-puncak intensitas tertinggi berada pada posisi 2 thetha yang sama. Yang membedakan adalah intensitasnya. Semakin tinggi intensitasnya menunjukkan semakin banyak atom-atom yang seorientasi.

      Walaupun intensitasnya rendah, belum tentu senyawa tersebut tidak ada dan walaupun intensitasnya tinggi, belum tentu senyaawa tersebut mendominasi

    4.1.7 Hasil Pengujian Mikroskop Optik

    a. Variasi Temperatur

      Pengujian menggunakan mikroskop optik bertujuan untuk mengetahui struktur mikro yang membangun spesimen. Dari

    Gambar 4.6 Foto Mikro Inconel 625 Setelah Perlakuan

      menunjukkan fasa yang dominan adalah fasa gamma yang berasal dari unsur nikel yang merupakan unsur pembentuk dan penstabil fasa gamma. Fasa gamma juga menjadi matriks terhadap beberapa kabida yang terbentuk. Seperti karbida dengan rumus umum MC dan M 6 C. Karbida yang banyak terbentuk adalah karbida nikel, karbida niobium, dan karbida molybdenum. Namun bisa juga terbentuk karbida dengan rumus umum M 23 C 6 yaitu kromium karbida. Dari Gambar 4.6 Foto Mikro Inconel 625 Setelah

      Perlakuan menunjukkan bahwa hasil foto mikro setelah pemanasan 500 ˚C (a) struktur mikro yang terbentuk tidak menunjukkan adanya korosi batas butir yang terlalu merusak. Hal ini ditandai dengan adanya batas butir yang terlihat dengan samar pada hasil foto mikro. Pada spesimen berikutnya yaitu yang dipanaskan pada temperatur 600 ˚C (b) struktur mikro yang terbentuk mulai menunjukkan adanya korosi pada batas butir. Hal ini ditandai dengan adanya batas butir yang terlihat lebih jelas daripada batas butir pada hasil foto mikro spesimen yang dipanaskan pada temperatur 500 ˚C. Walaupun masih belum banyak batas butir yang terbentuk.

      

    (a) (b)

    (c) (d)

      

    (e)

    Gambar 4.6 Foto Mikro Inconel 625 Setelah Perlakuan. (a) 500

      ˚C, (b) 600 ˚C, (c) 700 ˚C, (d) 800 ˚C, dan (e) 900 ˚C

    BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

      Pada spesimen berikutnya yaitu yang dipanaskan pada temperatur 700 ˚C (c) struktur mikro yang terbentuk mulai menunjukkan adanya korosi pada batas butir. Hal ini ditandai dengan adanya batas butir yang terlihat dengan jelas pada hasil foto mikro.Pada temperatur ini batas butir yang terbentuk semakin banyak dan jelas melebihi batas butir yang terlihat pada pemanasan 500 dan 600 ˚C. Pada spesimen berikutnya yaitu yang dipanaskan pada temperatur 800 ˚C (d) struktur mikro yang terbentuk masih menunjukkan adanya korosi pada batas butir. Hal ini ditandai dengan adanya batas butir yang terlihat dengan jelas pada hasil foto mikro. Namun batas butir yang terlihat lebih sedikit daripada pada batas butir yang terbentuk pada pemanasan 600 ˚C dan 700 ˚C. Pada spesimen berikutnya yaitu yang dipanaskan pada temperatur 900 ˚C (e) struktur mikro yang terbentuk tidak menunjukkan adanya korosi batas butir yang nampak dengan jelas. Hal ini ditandai dengan adanya batas butir yang terlihat jelas namun tipis pada hasil foto mikro.

    b. Variasi waktu tahan

      (a) (b)

    Gambar 4.7 Foto Mikro Inconel 625 Setelah Perlakuan (a) 9

      jam dan (b) 18 jam Dari Gambar 4.7 Foto Mikro Inconel 625 Setelah

      Perlakuan menunjukkan bahwa pada spesimen yang disensitisasi pada temperatur 700 ˚C selama 9 jam (a) menunjukkan adanya korosi pada batas butir. Hal ini ditandai dengan adanya batas butir yang terlihat dengan jelas pada hasil foto mikro. Batas butir yang terbentuk relatif lebih lebar dan lebih banyak dibandingkan batas butir yang terbentuk pada sensitisasi 700 ˚C selama 1 jam. Pada pemanasan temperatur 700 ˚C selama 18 jam (b) menunjukkan adanya korosi batas butir. Hal ini ditandai dengan adanya batas butir yang terlihat paa hasil foto mikro. Batas butir yang terbentuk paling lebar dan paling panjang dari proses perlakuan yang lainnya.

    4.2 Pembahasan

      Korosi antar butir terjadi apabila daerah batas butir terserang akibat adanya endapan di dalamnya. Batas butir sering menjadi tempat yang lebih disukai untuk proses-proses pengendapan (precipitation) dan pemisahan (segregation) yang teramati pada banyak paduan. Bahan-bahan asing yang terdapat dalam struktur logam ada 2 macam yaitu logam antara (intermetallic) dan senyawa. Logam antara adalah unsur-unsur yang terbentuk dari atom-atom logam dan mempunyai rumus kimia yang mudah dikenali, contohnya krom karbida (Cr 23 C 6 ). Unsur ini bisa bersifat anoda atau katoda terhadap logam utama. Senyawa adalah bahan yang terbentuk dari logam dan unsur- unsur bukan logam seperti hidrogen, karbon, silikon, nitrogen maupun oksigen. Setiap logam yang mengandung logam antara atau senyawa pada batas-batas butirnya akan rentan terhadap korosi antar butir.

      Dengan adanya perubahan kandungan unsur ini menunjukkan adanya perubahan sifat dari spesimen. Spesimen berubah sifat ketahanan koroinya karena adanya perlakuan panas yang bertujuan untuk mensensitisasi spesimen pada daerah sensitisnya. Sehingga presipitasi karbida kromium terbentuk dan merupakan awal mula terjadinya korosi batas butir.Karbida Cr berpresipitasi pada daerah temperatur (500-900) ˚C, dan pada (600 -800) ˚C nilai presipitasi paling tinggi. Bila logam

    BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

      didinginkan perlahan-lahan atau dibiarkan selama beberapa waktu pada ± 650 ˚C, karbon mengendap membentuk karbida krom (Cr C ) dalam bentuk presipitat halus pada batas butir. 23 6 Pembentukan kromium karbida yang terkonsentrasi pada batas butir akan menghilangkan/mengurangi sifat perlindungan kromium pada daerah tengah butir, sehingga akan dengan mudah terserang oleh korosi.

      Hasil EDX dari inconel 625 weld overlay menunjukkan bahwa kandungan Ni yang menurun menyebabkan spesimen menurun ketangguhan dan stabilitas pada temperatur tinggi, penurunan ketahanan korosi pada media asam dan kaustik dan ketahanan terhadap korosi retak tegang (SCC) pada media klorida dan kaustik menurun. Penurunan kandungan Cr mengakibatkan penurunan ketahanan oksidasi pada lingkungan korosif dan ketahanan oksidasi dan sulfidasi pada temperatur tinggi, serta menurunnya ketahanan korosi sumuran dan korosi celah. Sedangkan dengan menurunnya kandungan Mo menyebabkan menurun pula ketahanan korosi pada media asam, penurunan ketahanan korosi sumuran dan celah pada larutan klorida dan menurunnya kekuatan pada temperatur tinggi (Metals Special, 2000).

      Peningkatan kandungan C mengakibatkan meningkatnya kekuatan pada temperatur rendah dan peningkatan terbentuknya karbida yang berbahaya pada batas butir. Meningkatnya kandungan Fe menyebabkan peningkatan tendensi terbentuknya fasa intermetalik (Uhlig, 2011). Peningkatan kandungan Nb merupakan satu-satunya peningkatan yang mampu memberikan dampak yang baik terhadap ketahanan korosi spesimen. Dengan peningkatan kandungan Nb, maka spesimen akan lebih tahan terhadap presipitasi karbida kromium yang dapat mengurangi kemungkinan terjadinya korosi batas butir (Ahmad, 2006). Untuk peningkatan kandungan Cu menyebabkan peningkatan ketahanan terhadap asam klorida (HCl), asam phospat (H 3 PO 4 ) dan asam sulfat (H SO ) (Metals Spesial, 2000). 2 4

      Hasil foto SEM inconel 625 weld overlay setelah disensitisasi pada temperatur 700 ˚C selama 9 jam menunjukkan adanya presipitat yang tersebar pada matriks dan batas butir. Presipitat pada matriks adalah presipitat yang membangun sifat mekanik spesimen seperti presipitat nikel-krom (NiCr) dan nikel- aluminium (NiAl). Sedangkan presipitat yang ada pada batas butir adalah presipitat karbida kromium (Cr 23 C 6 ). Karena sesuai hasil

      EDX menunjukkan bahwa kandungan Cr sebesar 19,56% dan kandungan C sebesar 0,28%. Dari hasil pengujian XRD pada semua variasi temperatur dan waktu tahan sensitisasi juga menunjukkan bahwa senyawa yang dominan adalah karbida kromium (Cr C ) dan karbida besi kromium (Cr Fe 23 6 2 14 C). Kandungan kromium pada daerah matirks/butiran, dekat batas butir dan batas butir akan diilustrasikan pada Gambar 4.8 Kandungan Kromium pada Daerah Sekitar Batas Butir

      Batas Butir

    BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

    Gambar 4.8 Kandungan Kromium pada Daerah Sekitar Batas

      Butir Kecenderungan suatu bahan untuk terkorosi sangat ditentukan oleh jenis maupun sifat-sifat bahan maupun lingkungannya. Sifat-sifat bahan sangat ditentukan oleh beberapa faktor di antaranya adalah jenis unsur paduan, cara perlakuan pemanasan maupun cacat-cacat yang menyertai saat pengerjaan. Peristiwa sentisisasi dapat mengakibatkan terjadinya korosi antar butir. Hal ini disebabkan ketidaksempurnaan struktur mikro baja tahan karat ketika berada pada temperatur sensitisasi 500-900 ˚C dan dibiarkan mendingin secara perlahan maka atom karbon akan menarik atom-atom krom untuk membentuk partikel kromium karbida (chromium carbide) di daerah batas butir (grain

      

    boundary ). Sedangkan terbentuknya karbida besi kromium

      dikarenakan tingginya kadar Fe pada spesimen yaitu 5,05% yang berasal dari API 5L X52 dan media larutan korosif Fe 2 (SO 4 ) 3 . Semakin tinggi temperatur sensitisasi semakin banyak karbida kromium yang terbentuk. Namun hal ini berada pada range temperatur 500 ˚C sampai 700 ˚C. Karena setelah temperatur 700 ˚C, karbida kromium yang terbentruk semakin sedikit. Sedangkan semakin lama waktu tahan pada temperatur sensitisasi semakin lebar batas butir yang terbentuk. Semakin tinggi temperatur sensitisasi semakin jelas batas butir yang terbentuk tanpa etsa. Namun hal ini berada pada range temperatur 500 ˚C sampai 700 ˚C, karena setelah temperatur 700 ˚C. Batas butir yang terlihat pada mikroskop. Sedangkan semakin lama waktu tahan pada temperatur sensitisasi semakin lebar dan semakin panjang/jelas terlihat batas butir pada mikroskop.

    BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

      5.1 Kesimpulan

      Berdasarkan hasil pengujian yang telah dilakukan maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut :

      1. Serangan korosi batas butir meningkat seiring peningkatan temperatur pada range 500 ˚C sampai 800 ˚C. setelah temperatur 700 ˚C serangan korosi batas butir menurun. Sedangkan temperatur 900 ˚C adalah temperatur penghilangan tegangan akibat pengelasan. Peningkatan serangan korosi sebanding dengan peningkatan waktu tahan pada temperatur sensitis maksimal sampai waktu tahan 24 jam.

      2. Mekanisme korosi batas butir yang terjadi pada inconel 625 weld overlay cladding adalah jika terjadi sensitisasi pada range temperatur sensitis yaitu 550 ˚C-850 ˚C, terjadi penipisan kandungan kromium di daerah sekitar batas butir karena terjadinya presipitasi karbida membentuk kromium karbida (Cr C ) di batas butir dan 23 6 adanya lingkungan yang korosif.

      5.2 Saran

      1. Pengujian variasi waktu tahan sebaiknya dilakukan pada seluruh variasi temperatur sensitis agar bisa mengetahui pengaruhnya terhadap serangan korosi batas butir yang terjadi.

      2. Perlu adanya variasi lingkungan korosif terutama lingkungan gas untuk mengetahui perbedaan serangan korosi batas butir.

      3. Perlu adanya pengujian spektrometri untuk menunjukkan kandungan unsur yang lebih akurat dan adanya pengujian EDX garis untuk mengetahui kandungan kromium pada daerah matriks, dekat batas butir dan batas butir.

      75

    DAFTAR PUSTAKA

      A 751, ASTM.2009.Specification for CRA Clad or Lined

      Steel Pipe .

      Adamiec.2008.High Temperatur Corrosion of Power Boiler

      Components .Katowice: Elsevier

      Ahmad, Zaki.2006.Principles of Corrosion Engineering and

      Corrosion Control . Elsevier Science & Technology Books

      American Petroleum Institute.2004.Specification for Line

      Pipe .Washington DC: API

      Avery, Richard E. dan Tuthill, Artur H.1994.Guidelines for

      

    the Welded Fabrication of Nickel Alloys for Corrosion-

    Resistance Service .United States: (NiDI) Nickel Development

      Institue Bardal, Einar.2004.Corrosion and Protection.Trondheim: Springer Verlag Bhambri, Y [et al.].2004.Al Enrichment of Carbon Steels

      

    Through Weld Overlay Process For Improved Oxidation

    Resistance

      : Elsevier

      Science and

      Callister, William D.2007.Material

      Engineering. Utah : Willey Interscience

      Craig, Benjamin D. [et al.].2006.Corrosion Prevention and

      Control

      : A Program Management Guide for Selecting

      Materials .Rome: AMMTIAC

      Deqing,W.2003.Application Surface Science: Elsevier

      Dieter, G. E.1986.Mechanical Metallurgy, third edition. El, Hibner and DB, O'donnel.1994.Corrosion Resistance of

      

    Inconel Alloy 725 Weld Overlay. Superalloys 718, 625, 706

    and Various Derivatives

      : Elsevier Espallargas,N and Mischler,S.2009.Tribocorrosion Behaviour

      

    of Overlay Welded Ni-Cr 625 Alloy in Sulphuric and Nitric

    Acid: Electrochemical And Chemical Effect

      : Elsevier Fontana, Mars G.1987.Corrosion Engineering: Third Edition. Ohio : Mc-Graw Hill Book Company G 28, ASTM.2009.Standard Test Methods of Detecting

      

    Susceptibility to Intergranular Corrosion in Wrought, Nickel-

    Rich, Chromium-Bearing Alloys

      : Elsevier He,Y.2002.Material Lett: Elsevier Kawahara.2006.Evaluation of High Temperatur Corrosion

      

    Life Using Temperature Gradient Corrosion Test with

    Thermal Cycle Component in Waste Combustion

    Environment

      : Elsevier Kawahara.2002.High Temperature Corrosion Mechanism and

      

    Effect of Alloying Elements for Material Used in Waste

    Incineration Environment

      : Elsevier Kolnogorov and Polyanskii, S. N.2002.Cladded Steel for the

      Oil and Gas

      : Elsevier Martin, F. J. [et al.].2003.Crevice Corrosion of Alloy 625 in

      Natural Sea Water : Elsevier

      Metals, Spesial.2000. High Performance Alloys for Resistance

      to Aqueous Corrosion Wrought Nickel Products

      : Special Metals Corporation Palma, E.1998.Corrosion Science: Elsevier Paul, Larry [et al.].2004.Experience with Weld Overlay and

      

    Solid Alloy Tubing Materials in Waste to Energy Plants :

      Elsevier Peabody.2001.Control of Pipeline Corrosion.Texas: NACE International Pettit, F. S. [et al.].1987.Hot Corrosion in Superalloys: Elsevier Plumley,A. L., Rocznia, W. R. and Lewis, E.

      C.1992.Materials Performance of Heat Transfer Surface in a

      MSW-Fired Incinerator

      : Elsevier Rajani H R, Zareie., Mousavi, S. A. A. Akbari. and Sani, F. Madani.2013.Comparison of Corrosion Behavior Between

      Fusion Cladded and Explosive Cladded : Elsevier

      Revie, R. Winston dan Uhlig, Hebert H.2008.Corrosion and

      

    Corrosion Control An Introduction to Corrosion Science,

    Fourth Edition .New Jersey: Willey Interscience of Corrosion

      Roberge, Pierre R.2000.Handbook

      Engineering .New York: McGraw Hill

      Rodriguez, Gonzalez J. G. and Fionova, L.1998.The Effect of

      

    Structural Evolution in Inconel 601 on Intergranular

    Corrosion .Morelos : Elsevier

      Sastri, V. S.2011.Green Corrosion OInhibitors Theory and

      Practice . New Jersey: Willey Interscience

      Shawki, S. and Hamid, Z Abde.2003.Surface Interface Analysis [Journal]. - pp. 943-947. Sidhu, T. S., Prakash, S. and Agrawal, R. D.2006.Hot

      

    Corrrosion and Performance of Nickel Based Coatings

      : Elsevier Smith, G. and Shoemaker, L.2004.Advanced Nickel Alloys for

      

    Coal-Fired Boiler Tubing, Advance Material Process

      : Elsevier Smith, G. D, Tillack dan Patel.2001. Alloy 625 - Impressive

      Past/Significant Presence/Awesome Future

      .2001.The Minerals, Metals and Materials Society Tan, L. [et al.].2007.Corrosion Behavior of Ni-Base Alloys for

      

    Advanced High Temperature Water Cooled Nuclear Plants

      : Elsevier Tedmon, CS. and Vermilya, D. A.1971.Carbide Sensitization

      and Intergranular Corrosion of Nickel Base Alloy

      : Elsevier Uhlig, Herbert H.2011.Uhlig's Corrosion Handbook: Third

      Edition. Ottawa : John Willey & Sons, Inc

      Wang, F. and Shu, Y.2003.Influence of Cr Content on the

      

    Corrosion of Fe-Cr Alloys: the Synergistic Effect of Nacl and

    Water Vapour

      : Elsevier Zahrani,E Mohammadi. and Alfantazi, A. M.2012.Molten Salt

      

    Induced Corrosion of Inconel 625 Superalloy In PbSO4-

    Pb3O4-PbCl2-Fe2O3-ZnO Environment

      : Elsevier

Dokumen baru

Aktifitas terkini

Download (133 Halaman)
Gratis

Tags

Dokumen yang terkait

Pengaruh Waktu Terhadap Kecepatan Korosi Logam Fe, Ni, Dan Cr Pada Korosi Baja SS 304 Dalam Medium Asam Sulfat ( H2SO4 ) 1M
9
99
78
Degradasi Polivinil Klorida (Pvc)Dalam Larutan Asam Sulfat
0
45
3
Program Pencegahan Erosi Gigi Dengan Berkumur Larutan Baking Soda 1 % Untuk Menurunkan Kadar Asam Sulfat Di Dalam Rongga Mulut Pada Karyawan Pabrik Aluminium Sulfat
0
37
92
Efektivitas Agronomik Fosfat Alam Diasamkan dengan Asam Sulfat dengan Berbagai Ukuran Butir pada Tanah-Tanah Masam
0
8
2
Efektivitas Agronomik Fosfat Alam Diasamkan dengan Asam Sulfat dengan Berbagai Ukuran Butir pada tanah-Tanah masam
0
11
2
Prarancangan Pabrik Kalsium Sulfat Dihidrat dari Batu Kapur Dan Asam Sulfat Dengan Kapasitas 250.000 Ton/Tahun anita
11
25
205
Pengaruh Rasio Asam Sulfat Abstrak 2017
0
1
1
Laporan Praktikum Asam Sulfat Indonesia
0
0
8
Studi Laju Korosi dan Surface Morfologi Pipa Bawah Laut API 5L Grade X65 dengan Variasi Sudut Bending
0
0
5
Pengaruh Waktu Terhadap Kecepatan Korosi Logam Fe, Ni, Dan Cr Pada Korosi Baja SS 304 Dalam Medium Asam Sulfat ( H2SO4 ) 1M
0
0
15
Pengaruh Waktu Terhadap Kecepatan Korosi Logam Fe, Ni, Dan Cr Pada Korosi Baja SS 304 Dalam Medium Asam Sulfat ( H2SO4 ) 1M
0
0
6
Pengaruh Waktu Terhadap Kecepatan Korosi Logam Fe, Ni, Dan Cr Pada Korosi Baja SS 304 Dalam Medium Asam Sulfat ( H2SO4 ) 1M
0
0
9
Pengaruh Ph Dan Kecepatan Putaran Terhadap Karakteristik Korosi Baja Karbon Rendah Pada Larutan Asam Sulfat (H2so4) Menggunakan Rotating Cylinder Electrode (RCE) - ITS Repository
0
0
123
Pabrik Aluminium Sulfat [Al2(SO4)3.14H2O] dari Aluminium Hidroksida [Al(OH)3] dan Asam Sulfat [H2SO4] dengan Menggunakan Proses Giulini - ITS Repository
0
0
332
Perilaku Oksidasi Baja API 5L Grade X52 Dan Weld Overlay Inconel 625 Pada Temperatur Tinggi Di Lingkungan Aliran Gas O2 - ITS Repository
0
0
153
Show more