Analisis Proses Kapabilitas Produksi Pipa Electrical Resistance Welded (ERW) Jenis Perabot DI PT XYZ - ITS Repository

Gratis

0
1
68
4 months ago
Preview
Full text

  TUGAS AKHIR – SS145561

ANALISIS PROSES KAPABILITAS PRODUKSI PIPA

ELECTRICAL RESISTANCE WELDED

   (ERW) JENIS PERABOT DI PT XYZ BINTI FATMAWATI NRP 1312 030 071 Dosen Pembimbing Drs. Haryono, MSIE. PROGRAM STUDI DIPLOMA III JURUSAN STATISTIKA

  FINAL PROJECT – SS145561

CAPABILITY PROCESS ANALYSIS FOR ELECTRICAL

RESISTANCE WELDED (ERW) PIPE AT PT XYZ BINTI FATMAWATI NRP 1312 030 071 Supervisor Drs. Haryono, MSIE.

  DIPLOMA III STUDY PROGRAM DEPARTMENT OF STATISTICS

  

ANALISIS PROSES KAPABILITAS PRODUKSI PIPA

ELECTRICAL RESISTANCE WELDED (ERW) JENIS

  

PERABOT DI PT XYZ

Nama : Binti Fatmawati NRP : 1312 030 071 Jurusan : D-III Statistika Fakultas : Statistika FMIPA ITS Dosen Pembimbing : Drs. Haryono, MSIE.

  

Abstrak

Salah satu metode untuk memonitor proses produksi dengan diagram

kontrol adalah dengan Statistical Process Control (SPC). PT XYZ

merupakan produsen pipa baja terbesar di Indonesia berdasarkan

kapasitas produksi. Meskipun sudah melakukan perbaikan. kualitas,

tetap masih ada produk yang cacat karena tidak memenuhi

karakteristik kualitas. Pada penelitian ini akan dilakukan

pengendalian kualitas produksi pipa ERW jenis pipa perabot di PT

  

XYZ menggunakan peta kendali p untuk proporsi cacat dan peta

kendali u untuk jumlah cacat hingga proses terkendali dan dianalisa

kapabilitas proses. Kemudian jenis cacat yang menjadi penyebab

dominan ketidaksesuaian dengan diagram pareto serta penyebab dari

ketidaksesuiana tersebut. Proses produksiberdasarkan karakteristik

kecacatan Juli 2014 menunjukkan pada periode tersebut terjadi

penurunan kualitas pda mesil MILL. Hasil analisis menunjukkan

  %

bahwa nilai sebesar 0,6082; 0,62358; dan 0,23683 untuk peta p

p ˆ

  PK

dan 0,35698untuk peta u yang berarti proses belum kapabel.

  

Berdasarkan diagram paerto, jenis cacat yang paling mendominasi

pada produksi pipa ERW jenis perabot adalah cacat bengkok.

Adapun penyebabnya adalah human eror, material strip kurang

bagus, posisi roll berubah, las kasar, dan setel roll serta setel welded.

  

Kata Kunci : SPC, Diagram Kontrol, Proses Kapabilitas,

Diagram Pareto, Pipa ERW

  

(Halaman ini sengaja dikosongkan)

  

CAPABILITY PROCESS ANALYSIS FOR

ELECTRICAL RESISTANCE DWELED (ERW) PIPE

AT PT XYZ

  Name of Student : Binti Fatmawati NRP : 1312 030 071 Study Program : D-III Statistics Department : Statistics FMIPA ITS Supervisor : Drs. Haryono, MSIE.

  

Abstract

One method to monitor production processes with control charts is

the Statistical Process Control (SPC). PT XYZ is the largest steel

pipe manufacturer in Indonesia based on production capacity.

Although already make improvements. quality, there are still a

defective product because it does not meet the quality

characteristics. This research will be conducted ERW pipe

production quality control type of plumbing fixtures in PT XYZ using

u control chart to the process control and process capability

analysis. Then the types of defects that become dominant cause

incompatibility with the Pareto diagram and the causes of the

conformities. The production process is based on the characteristics

of disability in the period from July 2014 show that a decline in the

quality of MILL machine. The analysis showed that the value of

0.35698 <1 which means that the process is not capable. Based on

the diagram paerto, the most dominating type of defect in the

production of ERW pipe is deformed crooked type furnishings. As for

the cause was human error, lack of good material strip, roll

changing position, welding rough, and set the roll and set welded.

  .

  

Keywords : SPC, Control Chart, Capability Process, Pareto

Chart, ERW Pipe

  

(Halaman ini sengaja dikosongkan)

KASTA PENGANTAR

  Puji syukur kepada Allah SWT yang telah melimpahkan karunia dan rahmat-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan tugas akhir dengan judul “ANALISIS PROSES ELECTRICAL RESISTANCE WELDED KAPABILITAS PRODUKSI PIPA

   (ERW) JENIS PERABOT DI PT XYZ”.

  Kami mengucapkan terimakasih kepada beberapa pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan tugas akhir yaitu sebagai berikut.

  1. Ibu Dra. Sri Mumpuni Retnaningsih, MT. selaku Ketua Program Studi Diploma III Statistika FMIPA ITS dan Dosen Pembimbing yang sangat sabar membimbing proses penyusunan Tugas Akhir ini.

  2. Bapak Dr. Muhammad Mashuri, MT. selaku Ketua Jurusan Statistika Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.

  3. Bapak Drs. Haryono, MSIE. selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan pengarahan, bimbingan, dan saran serta semangatkepada Penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir.

  4. Bapak Dr. Suhartono, M.Sc. selaku dosen wali yang merupakan orang tua saya selama perkuliahan juga telah memberikan motivasi pada tiap semesternya.

  5. PT XYZ yang telah memberikan kesempatan Penulis untuk melaksanakan penelitian di perusahaan ini, Bapak Susilo, Bu Emika WK, Bapak Raden Gita Maulana, Bapak Dimas Satria Dwitama, dan Bapak Ida Bagus Oka yang juga membantu terselesaikannya Tugas Akhir ini.

  6. Orang tua tercinta, Bapak Moh. Ghafur dan Ibu Umi motivasi terbesar dalam menyelesaikan laporan Tugas Akhir.

  7. Nur yang selalu setia menemani tugas-tugas selama kuliah, Novia, Susi, Silvi dan seluruh teman-teman Diploma III Statistika FMIPA ITS angkatan 2012 yang senantiasa memberikan semangat dan doa sehingga laporan ini dapat terselesaikan.

8. Serta semua pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan maupun pembuatan laporan tugas akhir.

  Tiada gading yang tak retak. Penulis menyadari bahwa laporan ini tidak luput dari kekurangan, maka kritik dan saran sangat kami harapkan demi perbaikan di masa mendatang. Semoga tulisan ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak.

  Surabaya, 1 Mei 2015 Penulis

  

DAFTAR ISI

  Halaman

  HALAMAN JUDUL.............................................................. i TITLE PAGE ......................................................................... ii LEMBAR PENGESAHAN ................................................... iii ABSTRAK .............................................................................. v

ABSTRACT ........................................................................... vii

KATA PENGANTAR ........................................................... ix DAFTAR ISI .......................................................................... xi

DAFTAR GAMBAR ............................................................. xiii

DAFTAR TABEL .................................................................. xv

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................... xvii

BAB I PENDAHULUAN

  1.1 Latar Belakang ................................................................. 1

  1.2 Rumusan Masalah ............................................................ 3

  1.3 Tujuan ............................................................................... 3

  1.4 Manfaat Penelitian ............................................................ 3

  1.5 Batasan Masalah .............................................................. 4

  BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  2.1 Peta Kendali Atribut ......................................................... 5

  2.2 Peta Kendali u .................................................................. 6

  2.3 Analisis Proses Kapabilitas .............................................. 10

  2.4 Diagram Pareto ................................................................. 11

  2.5 Diagram Ishikawa............................................................. 13

  2.6 Proses Produksi Pipa ERW .............................................. 14

  BAB III METODOLOGI PENELITIAN

  3.1 Sumber Data ..................................................................... 17

  3.2 Variabel Penelitian ........................................................... 18

  3.3 Langkah Analisis .............................................................. 19

  BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN

  4.1 Analisis Pengendalian Kualitas Pipa ERW Jenis Perabot 21

  4.2 Proses Kapabilitas ............................................................ 22

  BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

  5.1 Kesimpulan ....................................................................... 39

  5.2 Saran ................................................................................. 39

  

DAFTAR PUSTAKA ............................................................ 41

LAMPIRAN ........................................................................... 43

BIODATA PENULIS ............................................................ 47

  

DAFTAR TABEL

  Halaman

Tabel 2.1 Struktur Data Peta Kendali p .................................. 8Tabel 2.2 Struktur Data Peta Kendali u .................................. 19Tabel 3.1 Struktur Data Penelitian untuk peta u ..................... 18Tabel 3.2 Indeks Proses Kapabilitas Proporsi Cacat .............. 33

  

(Halaman ini sengaja dikosongkan)

  

DAFTAR GAMBAR

  Halaman

Gambar 2.1 Diagram Pareto .................................................. 12Gambar 2.2 Diagram Ishikawa .............................................. 14Gambar 2.3 Proses Produksi Pipa ERW ................................ 15Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ..................................... 20Gambar 4.1 Peta Kendali p Juni-Agustus 2014 ..................... 24Gambar 4.2 Diagram Ishikawa Ketidaksesuaian Pipa ERW . 25Gambar 4.3 Peta Kendali p Juni 2014 ................................... 26Gambar 4.4 Peta Kendali p Juni 2014 Iterasi Pertama .......... 27Gambar 4.5 Peta Kendali p Juli 2014 .................................... 27Gambar 4.6 Peta Kendali p Juli 2014 Iterasi Pertama ........... 28Gambar 4.7 Peta Kendali p Juli 2014 Iterasi Kedua .............. 29Gambar 4.8 Peta Kendali p Agustus 2014 ............................. 29Gambar 4.9 Peta Kendali p Agustus 2014 Iterasi Pertama ... 30Gambar 4.10 Peta Kendali p Agustus 2014 Iterasi Kedua ..... 31Gambar 4.11 Peta Kendali u .................................................. 32Gambar 4.12 Peta Kendali u Iterasi Pertama ......................... 33Gambar 4.13 Diagram Pareto Ketidaksesuaian Pipa ERW . 36

  

(Halaman ini sengaja dikosongkan)

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

  PT. XYZ berdiri sejak tahun 1971, merupakan produsen pipa baja terbesar di Indonesia berdasarkan kapasitas produksi. Perseroan juga berpengalaman memproduksi beragam jenis pipa baja dengan teknik produksi pipa las lurus (Electrical Resistance Welded-ERW), pipa stainless steel (Stainless Steel Tungsten Gas welded-TIG), dan pipa spiral (Spiral Submerged arc Welded- SAW). Adapun pipa jenis ERW yang diproduksi di XYZ terdapat tiga jenis, yaitu pipa air, pipa perabot dan pipa hitam. Perseroan memasarkan produknya dengan dua merek yang sudah sangat dikenal oleh kalangan pemain industri yaitu XYZ untuk pipa baja dan Tstrura untuk pipa stainless. Perseroan juga menawarkan jasa terkait produksi pipa baja seperti coating, shering, slitting, on

  occasion and laboratory quality control testing.

  Tingginya permintaan suatu produk dan konsumen terhadap pihak produsen akan selalu memaksa pihak produsen untuk memenuhi kebutuhan dari pihak konsumen tersebut. Hal seperti ini dirasakan pula oleh PT XYZ yang memproduksi pipa baja dan Stainless Steel. Selain dari kuantitas yang diutamakan oleh pihak perusahaan dalam memenuhi kebutuhan konsumen, maka faktor kualitas dari produk yang menjadi penentu keberhasilan diterimanya suatu produk oleh konsumer dan tentunya menjadi pertimbangan pula. Namun besarnya jumlah produk yang dihasilkan belum menjadi suatu jaminan bahwa produk yang dihasilkan mempunyai kualitas yang sebanding.

  2 baik dengan tingkat barang reject seminimal mungkin. Tentunya perusahaan ingin meminimalisasi kerusakan yang terjadi demi kepuasan pelanggan. Dari situlah perusahaan perlu memonitor kestabilan proses produksi pipa tersebut terutama pada bagian pengelasan (finishing), karena pada bagian ini sering terjadi ketidaksuaian.

  Dalam suatu proses produksi, akan menghasilkan produk yang bervariasi. Variabilitas produk yang kecil masih dapat ditolerir oleh perusahaan, tetapi bila variabilitas produknya besar maka hal ini dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Hal ini tentu saja harus dihindari yakni dengan menerapkan program jaminan kualitas yang diharapkan dapat memperkecil variabilitas.

  Montgomery (2009) menjelaskan bahwasalah satu metode untuk memonitor proses produksi dengan diagram kontrol adalah dengan Statistical Process Kontrol(SPC). SPC biasa dipakai dalam industri manufaktur. Penerapan SPC dalam industri manufaktur dilakukan karena banyak konsumen yang mengutamakan kualitas produk.

  Pada penelitian ini akan dilakukan pengendalian kualitas produksi pipa ERW jenis pipa perabot di PT XYZ menggunakan peta kendali p dan peta kendali u. Analisa ini dilakukan karena PT XYZ selama ini masih menggunakan metode diagram pareto dan ishikawa. Oleh karena itu analisa menggunakan peta kendali dilakukan untuk memebrikan informasi kepada PT XYZ mengenai variabilitas produknya. Peta kendali p untuk proporsi cacat pada produk reject dimana produk tersebut merupakan produk yang tidak bisa dipasarkan. Peta kendali u untuk ketidaksesuaian yang diakibatkan oleh cacat las dianalisa hingga proses terkendali. Setelah itu, proses akan dianalisa proses penyebab dominan ketidaksesuaian akan dianalisa menggunakan diagram pareto serta penyebab dari ketidaksesuiana tersebut. Selain itu berdasarkan record data menunjukkan bahwa tahun 2014 jenis pipa yang paling banyak dipesan di XYZ unit

  IISurabaya adalah ERW jenis pipa perabot dimana padaperiode Juni hingga Agustus terjadi penurunan kualitas hasil produksi.

  1.2 Rumusan Masalah

  Selama ini untuk memonitor kualitas proses produksi, PT

  XYZ telah menggunakan metode statistika sederhana yaitu diagram Pareto dan diagram Ishikawa. Tetapi perusahaan belum melakukan analisis kapabilitas proses, padahal penting sekali mengetahui kapabilitas proses supaya dapat dilakukan perbaikan jika proses tidak kapabel. Maka masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah :

  Bagaimana analisiskapabilitas proses hasil pemerikasaan 1. produksi pipa ERW jenis perabot di PT XYZ? Jenis cacat apa yang menjadi penyebab ketidaksesuaian 2. pipa ERW jenis perabot? Faktor apa yang mempengaruhi adanya ketidaksesuaian 3. pada pipa ERW jenis perabot?

  1.3 Tujuan

  Tujuan penelitian yang ingin dicapai berdasarkan rumusan masalah yang telah diuraikan adalah sebagai berikut. Untuk mengetahui proses kapabilitas proses hasil 1. pemerikasaan produksi pipa ERW jenis perabot di PT XYZ. Untuk mengetahui jenis cacat apa yang menjadi penyebab 2.

  4 Untuk mengetahui faktor apa yang mempengaruhi adanya 3. ketidaksesuaian pada pipa ERW jenis perabot.

  1.4 Manfaat

  Adapun manfaat pada penelitian ini adalah dapat memberi kontribusi kepada perusahaan mengenai gambaran kondisi sesungguhnya dari proses produksi pipa ERW jenis perabot dan diharapkan dapat memberi masukan pada perusahaan untuk melakukan tindakan perbaikan pada proses produksi, dengan adanya tindakan perbaikan maka diharapkan dapat meningkatkan kualitas dari pipa ERW khususnya jenis perabot.

  1.5 Batasan Masalah

  Batasan masalah pada penelitian ini adalah data proporsi pipa yang reject serta ketidaksesuaian karakteristik kualitas atribut pipa ERW jenis perabot di PT XYZ yang disebabkan cacat karena proses pengelasan pada periode produksi Juni hingga Agustus tahun 2014.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Peta Kendali Atribut

  Peta kendali merupakan suatu peta yang menggambarkan penyebaran karakteristik kualitas suatu produk yang terdiri dari GT (Garis Tengah), BKA (Batas kendali Atas), BKB (Batas Kendali Bawah) dimana garis tengah menyatakan ekspektasi karakteristik kualitas menyatakan ekspektasi karakteristik kualitas dalam  dikurangi varians.

  Beberapa karakteristik kulaitas tidak mudah dinyatakan secara numerik karena kualitas banyak kasus yang diinspeksi secara langsung tanpa melakukan pengukuran secara detail. Dalam hal ini, tiap objek yang diperiksa akan diklasifikasikan sebagai objek yang sesuai dengan spesifikasi pada karakteristik kulaitas tersebut (diberi nilai nol) atau objek yang tidak sesuai dengan spesifikasi (diberi nilai satu). Karakteristik kualitas seperti ini disebut atribut (Montgomery, 2009). Peta kendali atribut terbagi menjadi 4 diantaranya peta kendali p, np, c dan u.

  Bagian tak sesuai didefinisikan sebagai perbandingan banyak yang tak sesuai dalam suatu populasi dengan banyak produk keseluruhan dalam popolasi itu. bagian tak sesuai sampel didefinisikan sebagai perbandingan banyak unit tak sesuai dalam sampel d dengan ukuran sampel n dimana peta p hanya terdapat 2 karakteristik kualitas yaitu cacat dan tidak cacat. Diagram pengendali np juga merupakan metode pengendalian kualitas dengan 2 jenis krakteristik dimana jumlah sampel yang di gunakan harus sama.

  Bagian yang tak sesuai adalah unit produk yang tidak mempunyai satu atau beberapa cacat di mana jenis cacat masih di kategorikan sesuai klasifikasi atau tidak sesuai. Peta c menggunakan sampel yang sama di mana terdapat jenis cacat berbeda.

2.1.1 Peta Kendali p

  Peta kendali p menggambarkan proporsi cacat atau bagian tak sesuai produk/item dalam suatu populasi. Dalam melakukan analisis peta kendali p, asumsi distribusi Binomial merupakan suatu asumsi yang mutlak dipenuhi oleh data. Misalkan proses produksi bekerja dalam keadaan yang stabil, sehingga probabilitas bahwa suatu unit tidak akan sesuai dengan spesifikasi adalah p dan unit yang diproduksi berurutan adalah independen. Maka tiap unit yang diproduksi merupakan suatu realisasi suatu variabel random Bernoulli dengan parameter p. Apabila sampel random dengan n unit produk dan D adalah banyak unit produk yang tak sesuai maka D berdistribusi Binomial dengan parameter

  n dan p yaitu.

   n   n x x

     (2.1) P ( D x ) p

1 p

    x

   

  ; x = 0, 1, 2, ......n Diketahui bahwa mean dan variansi variabel random D masing-masing adalah np dan np(1-p). Bagian tak sesuai atau proporsi produk cacat didefinisikan sebagai perbandingan banyak unit tak sesuai (cacat) dalam sampel D dengan ukuran sampel n, yaitu.

  D

  ˆ

  p  (2.2) n

2 Mean (µ) dan varians (σ ) dari

  pˆ masing-masing adalah

  (2.3) (2.4)

  2 ˆ 

  adalah unit ketidaksesuaian dalam sampel ke-i, sehingga rumus untuk peta kendali p adalah sebagai berikut (Montgomery 2009).

  i

  dan D

  

m sampel pendahuluan masing-masing berukuran n unit produk

  Jika proses ketidaksesuaian p tidak diketahui, maka p ditaksir dari data observasi. Prosedur biasa yaitu dengan memilih

      

     

  

  2

   

p

np

n

D E

n

n

  2

  ) 1 ( 1 ) ( 1 ˆ

  2 p ) 1 (

    n p p n p np

  ˆ 

  

1

) (

1

ˆ

   

 

     

  D E p E p

  • - p) np(1 n D Varians n n D Varians p Varians

  mD i i

  1

    (2.5)

  G aris Tengah p mn

  

  p (

  1 p ) (2.6)

   

  BKA p

  3

  n

  

  p (

  1 p )

  B KB p

  • -

  3 (2.7)

  n

Tabel 2.1 Struktur Data Peta Kendali p

  Proporsi Jumlah ketidaksesuaian ketidaksesuaian

  Ukuran produk Subgrub produk

  Sampel (n) D i

  ( Dx )   ( p ˆ ) i n

  1 n D

  1

  1 ˆp

  1 2 n D

  2 2 ˆp

  2 3 n D ˆp

  3

  3

  3 ... ... ... m n D m m pˆ m

2.1.2 Peta Kendali u

  Menurut Montgomery (2009) peta kendali u adalah peta kendali untuk ketidak sesuaian dengan ukuran sampel yang tepat sama dengan ukuran unit pemeriksaan. Peta kendali u merupakan peta kendali atribut dikarenakan hanya mengukur cacatnya saja. Peta kendali u di mana cacat diklasifikasikan menjadi jenis cacat 1, jenis cacat 2, jenis cacat 3 dst, tetapi jumlah sampel yang digunakan dalam penelitian dapat berjumlah sama atau berbeda

  k k k n c u

  

1

  (2.8) (2.9)

  .. m n m

c

m

m m c u

  .. .. .. ..

  .. .. .. ..

  2 n c u  .. .. ..

  2

  2

  

2

  2

c

  2 n

  1 n c u

  1

  1

  1

c

  

  1 n

  

(x)

Rata-rata jumlah ketidaksesuaian (u)

  Subgrup (m) Sampel (n)

Jumlah

Ketidaksesuaian

Tabel 2.2 Struktur Data Peta Kendali u

  

  n u u 3

  Batas bawah:

  u

  Garis tengah:

  n u u 3 

  Parameter untuk menentukan batas kendali didapat dari rumus: Batas atas :

  k u = Unit cacat per sampel. k c = Cacat ke – k. k n = Jumlah cacat yang diamati.

  Dengan :

  (2.10) (2.11)

2.2 Analisis Proses Kapabilitas

  Proses kapabilitas merupakan usaha atau kemampuan proses mencipatakan atau membentuk produk yang memenuhi segala spesifikasi yang ada dalam perusahaan. Dikatakan kapabel apabila memiliki tingkat spesifikasi, akurasi dan presisi yang tinggi.

  Analisis kapabilitas proses dari peta kendali p didapatkan sebagai berikut.

  m D

   i

    i

  1

  ˆ dimana

  p pp

  (2.12)

  mn

  Jika hal tersebut dilakukan transformasi pada distribusi normal dengan standar kualitas 3σ maka perhitungan kapabilitas proses adalah sebagai berikut.

  Z p ˆ

% ( )

  (2.13) 

  p ˆ PK

  3

  %

  Dimana nilai dari p menunjukkan seberapa baik proses ˆ

  PK

  ini memenuhi kebutuhan pelanggan dalam hal persentase bagian yang tidak sesuai. Nilai dibagi dengan 3 karena dalam hal

  Z ( p ˆ )

  ini perhitungan indeks kapabilitas proses dapat dilakukan pendekatan dengan distribusi normal standard dimana nilai σ

  %

  adalah 1. Apabila nilai ˆ  dalam proses data atribut maka

  p

  1 PK proses dapat dikatakan kapabel yang artinya proses kapabel/mampu untuk menghasilkan produk yang memenuhi kebutuhan pelanggan dalam hal persentase ketidaksesuaian (Bothe 1997).

  Kemampuan proses untuk diagram kendali udijelaskan oleh Bothe (1997) adalah sebagai berikut. Ketika dalam perhtungan distribusi poisson tidak terjadi kerusakan apapun, maka nilai persentase produk yang tidak mengalami kerusakan adalah  

   

  ( u ) e 1 e   (2.15)

     

  P ( x ) e

  !

  1 Sehingga nilai persentase produk yang mengalami kerusakan (p’) adalah

  u

       

  p

  1 P ( x ) 1 e (2.16) Perhitungan proses kapabilitas peta kendali u dengan standar kualitas adalah 3 sigma adalah sebagai berikut.

  

    Z p

  (2.17)

  p ˆ  PK

  3 Nilai dari p ˆ adalah nilai yang digunakan untuk mengukur

  PK

  kemampuan sebuah proses untuk menghasil produk-produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ada di perusahaan. Kriteria pengukuran proses kapabilitas adalah sebagai berikut.

  p ˆ > 1 maka proses kapabel karena produk berada pada a.

  PK dalam batas dari perusahaan. p ˆ = 0 maka proses cukup kapabel karena data observasi b.

  PK

  memiliki batas kendali yang sama dengan batas spesifikasi dari perusahaan.

  ˆ < 1 maka proses tidak kapabel karena produk berada

  c. p

  PK diluar batas spesifikasi yang dimiliki perusahaan.

2.3 Diagram Pareto

  Diagram pareto merupakan alat pengendalian kualitas ketidaksesuaian (cacat) berdasarkan penyebab ketidaksesuaian dan diurutkan mulai dari frekuensi paling besar sampai paling kecil. Variabel yang diutamakan dalam perbaikan proses adalah variabel yang paling banyak menyebabkan proses tidak terkontrol.

  Menurut (Gaspersz, 2001) diagram pareto adalah suatu diagram/grafik batang yang menjelaskan hierarki dari masalah- masalah yang timbul atau menjelaskan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Fungsi diagram Pareto adalah menentukan prioritas penyelesaian masalah. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Berikut ini adalah contoh dari diagram Pareto :

Gambar 2.1 Diagram Pareto

  Sedangkan menurut (Grant, 1988) diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi tipe-tipe yang tidak sesuai.Diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk :

  Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting 2. dengan pembuatan ranking terhadap masalah atau penyebab dari masalah tersebut secara signifikan.

2.4 Diagram ishikawa

  Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone

  

chart) dan berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama

  yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada diagram fishbone tersebut.

  Diagram sebab akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk menganalisa sumber-sumber potensial dari penyimpangan proses. Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam : 1) Material / bahan baku 2) Machine / mesin 3) Man / tenaga kerja 4) Method / metode 5) Environment / lingkungan Adapun kegunaan dari diagram sebab akibat adalah: 1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.

  2. Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaikipeningkatan kualitas.

  3. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu kondisi-kondisi yang menyebabkan

  5. Mengurangi ketidaksesuaian produkdengan keluhan konsumen.

  6. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akandilaksanakan.

  7. Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja.

  8. Merencanakan tindakan perbaikan.

  Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut :

  1. Mengidentifikasi masalah utama.

  2. Menempatkan masalah utama tersebut disebelah kanan diagram.

  3. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada diagram utama.

  4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada penyebabmayor.

  5. Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk menentukanpenyebab sesungguhnya (Heizer, 2006).

Gambar 2.2 Diagram Ishikawa

2.5 Proses Produksi Pipa ERW

  menggunakan beberapa buah forming roller. Berikut ini tahap proses produksi dari bahan baku hingga proses penyimpanan.

  Coil

  Slitting

  O-1 Forming

  O-2 Welding

  O-3 Slitting

  O-4

  Pemotongan

  O-5 Marking &

  O-6 Packing

  I-1 S-1

Gambar 2.3 Alur Proses Produksi Pipa ERW

  Bahan baku yang berupa gulungan baja (coil) di bagi menjadi beberapa bagian atau dipecah dengan mesin slitter, proses ini disebut slitting. Setelah di slitting menghasilkan gulungan baja yang lebih kecil yang disebut Strip.

  Pada pipa ERW, setelah dilakukan slitting, bahan baku ke uncoiller kemudian dipotong dan disambung pada ujung-ujung strip. Pada mesin Mill dilakukan proses pembentukan (forming), pengelasan pipa (welding) dan pembentukan diameter akhir (sizing). Setelah pipa terbentuk, maka dilakukanpemotongna pipa sesuai dengan panjang yang diinginkan oleh konsumen. Setelah pipa melalui proses pembentukan dari strip menjadi pipa, pipa diproses dengan proses lanjut sesuai dengan standar dan atau permintaan dari pelanggan.

  Bentuk pipa yang diproduksi dibedakan menjadi 3 yaitu bentuk bulat, kotak dan oval.Proses endfacing dengan tujuan menghaluskan ujung pipa dari bekas cutting dan atau membuat sudut untuk dilakukan pengelasan dalam penyambungan pipa. Endfacing terdiri dari Plain End (datar atau flat) danBevel End (membentuk sudut) dengan toleransi Sudut 30 smpai 35 . Berikut merupakan karakteristik mesin Endfacing yang berada di unit 2.

  Standar spesifikasi mengatur tentang standar dari pipa yang akan diproduksi yang terdiri dari sebagai berikut.

  1. Bentul visual produk

  2. Material

  3. Chemical composition

  4. Alur produksi

  5. Mechanical properties

  Standar dari pipa yang dibuat mempengaruhi bahan yang digunakan, tebal, diameter dan prosesnya. Terkadang customer meminta langsung pipa dengan standar, terkadang meminta pipa dengan spesifikasi yang diminta, ketika spesifikasi yang diminta memenuhi standar tertentu, langsung dimasukkan kedalam standar tersebut. Termasuk proses testing yang diterapkan sesuai dengan permintaan customer.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Sumber Data

  Pada penelitian ini data yang digunakan adalah data sekunder dari bagian Quality Control pada proses marking

  

packing atau inpeksi terakhir proses pembuatan pipa ERW jenis

  perabot yang bisa dilihat pada Gambar 2.3. Pada inpeksi akhir dilakukan pengecekan jenis-jenis cacat secara visual untuk masing-masing pipa untuk memilah pipa denagn kualitas bagus atau pipa dengan cacat yang massih bisa diterima maupun pipa yang benar-benar tidak bisa diterima oleh konsumen. Produksi pipa ERW di PT XYZ terdapat dua macam jaminan kualitas, yaitu prime grade (produk dengan kualitas terbaik tanpa cacat satupun) dan second grade (produk dengan beberapa cacat yang telah ditentukan namun masih bisa dipasarkan dengan harga rendah).

  Produksi pipa ERW bervariasi, maka produksi pipa perabot pun tidak kontinue dalam pembuatan karena tergantung pemesanan. Oleh karena itu pengamatan dibagi menjadi beberapa periode. Untuk pengamatan proporsi produk cacat (reject) periode Juni hingga Agustus dengan subgrub produksi pada tiap shift. Pada bulan Juni terdapat 24 produksi, bulan Juli 27 produksi, bulan Agustus 15 produksi. Sedangkan pengamatan untuk ketidaksesuaian yang diakibatkan karena cacat las (welding

  

defect) terdapat 31 pengamatan dengan sampel yang diambil tiap

  shift saat produksi pipa ERW jenis perabot periode Juni hingga Agustus. Data tersebut didapatkan dari PT XYZ yang terletak di jalan Rungkut Industri Surabaya. Berdasarkan organisasi data dengan periode Juni sebesar 24, Juli sebesar 27, dan Agustus sebesar 15.

  Sedangkan struktur data pada peta kendali u adalah sebagai berikut.

Tabel 3.1 Struktur Data Penelitian untuk Peta u Karakteristik Kualitas

  No. Pengamatan N (Shift)

  X X

  X X

  1

  2

  3

  4

  1. H S

  1

  1 n n n n

  11

  12

  14

  1

  2. H S

  1

  2 … n n n n

  21

  22

  2

  24 … … … … … … …

  31 H S n n n

  10 3 n 311 302 314

  4 Keterangan

  H

  1 S 1 : Hari pertama shift pertama

  H S : Hari pertama shift kedua

  1

  2

3.2 Variabel Penelitian

  Variabel penelitian yang digunakan pada pengukuran karakteristik kualitas atribut proporsi cacat (reject) adalah pipa yang tidak memenuhi standar kulitas produk baik maupun produk kulitas kedua (second grade). Sedangkan karakteristik kualitas atribut pipa perabot jenis ERW yang disebabkan oleh cacat pada proses pengelasan adalah sebagai berikut.

  X )

a. Bengkok (

1 Cacat bengkok merupakan jenis cacat pada pipa ERW yang

  mengalami ketidaklurusan akibat las yang kurang sempurna.

b. Las/Pahat kasar (

  X )

  2

  X )

  c. Las/ pahat ngombak (

  3 Cacat las/pahat ngombak adalah jenis cacat pada pipa ERW

  yang memunculkan lapisan bergelombang sehingga tidak rata pada bagian pengelasan.

  X )

  d. Las/pahat numpuk (

  3 Cacat las/pahat numpuk adalah jenis cacat pada pipa ERW

  yang memunculkan lapisan menumpuk pada lapisan pipa akibat pengelasan.

  3.3 Langkah Analisis

  Untuk mencapai tujuan penelitian, maka langkah analisis sebagai berikut. Menentukan jumlah sampel dan menghitung banayaknya 1. pipa perabot yang cacat. Membuat Peta Kendali p untuk menghitung proporsi cacat.

  2. Menentukan batas kendali atas dan bawah serta membuat grafik peta kendali untuk setiap pengamatan.

  Membuat peta kendali u dengan menghitung cacat unit 3. persampel (u).Menentukan batas kendali atas dan bawah serta membuat grafik peta kendali untuk setiap pengamatan.

  Melakukan Iterasi 4. Apabila terdapat proses pengamatan yang tidak terkendali dan diketahui penyebanya maka pengamatan pada pengamatan tersebut dapat dihilangkan dan selanjutnya adalah membuat peta kendali lagi atau biasa disebut dengan iterasi serta analisa variabel penyebab tidak terkendali. Menganalisa proses kapabilitas dengan standar kualitas 3 5. sigma yaitu ˆ

  p PK setelah proses terkendali secara statistik.

  Menentukan diagram pareto Menentukan variabel penyebab cacat terbanyak dengan melihat frekuensi cacat masing-masing variabel dan menyajikannya dalam bentuk diagram pareto.

7. Membuat diagram ishikawa

  Mencari penyebab dari proses yang tidak terkendali dan mebuat diagram sebab akibat atau diagram ishikawa.

  Berdasarkan uraian langakah-langakah melakukan analisis di atas maka dapat digambarkan dalam bentuk suatu diagram alir dari awal sampai akhir proses pembuatan laporan yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

  Mulai Mengumpulkan Data Membuat Peta Kendali p

  Terkendali Dicari Penyebabnya Perbaikan Batas Kendali

  A

Ya

Tidak

  A

  Membuat Peta Perbaikan Batas Kendali u Kendali

  Tidak

  Dicari Terkendali Penyebabnya

  Ya

  Analisis Proses Kapabilitas Membuat diagram pareto

  Membuat Diagram Ishikawa

  Kesimpulan Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian (Lanjutan)

  

(Halaman ini sengaja dikosongkan)

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN Analisis yang digunakan untuk membahas rumusan

  masalah yang didapatkan dari data tentang kualitas hasil proses produksi pipa ERW jenis perabot adalah proses kapabilitas yang dikendalikan dulu dengan peta kendali p berdasarkan proporsi jumlah produk cacat dan peta kendali u berdasarkan jumlah cacat perunit. Kemudian akan dianalisis mengenai jenis cacat yang paling mendominasi serta akan dianalisa penyebab dari ketidaksesuaian tersebut. Penjelasan lebih jelas mengenai peta kendali adalah sebagai berikut.

4.1 Analisis Pengendalian Kualitas Pipa ERW Jenis Perabot

  Pengamatan dilakukan tiap shif pada produksi pipa ERW jenis perabot karena perusahaan hanya memproduksi berdasarkan pesanan dari pelanggan. Proses produksinya pun tidak kontinu mengingat banyaknya jenis pipa yang diproduksi di PT XYZ untuk pipa ERW. Pada peta penelitian ini dianalisa dengan menggunakan peta kendali p berdasarkan proporsi produk cacat periode Juni hingga Agustus 2014,Kemudian digunakan peta kendali u untuk jumlah cacat perunit dengan jumlah sampel berbeda-beda pada tiap shift. Penerapan peta kendaliumenggunakan cacat produksi akibat proses las pada periode Juni hingga Agustus 2014.

4.1.1 Peta Kendali p

  Produk reject pada PT XYZ merupakan produk yang sudah tidak memenuhi spesifikasi standar kualitas. Berikut ini peta

  0.10 0.12 0.08 1 1 1 1 P Chart of Di 1 n p ro io rt o P 0.06 0.04 _ 1 1 1

  

1

1 1 1 1 1 P= 0.0337 UCL= 0.0438 Tests performed with unequal sample sizes 0.02 0.00 1 1 1 1 8 1 15 1 22 29 1 1 Sample

36

1 1 1 43 1 1 50 1 1 1 57 1 1 64 1 1 1 LCL= 0.0236

Gambar 4.1 Peta Kendali p Juni-Agustus 2014Gambar 4.1 merupakan peta kendali untuk proses produksi pipa ERW jenis perabot di mana sumbu vertikal menunjukkan

  nilai proporsi produk cacat tiap produksi dan sumbu horizontal menunjukkan jumlah subgroup penelitian. Diketahuibahwa proses produksi pipa ERW jenis perabot di PT XYZ belum terkendali secara statistik, karena terdapat banyak sampel yang keluar dari batas kendali. Terlihat bahwa beberapa pengamatan melebihi batas kendali atas dengan rentang yang cukup jauh. Hal ini terjadi karena belum stabilnya produksi pipa ERW jenis perabot akibat beberapa sebab yang akan dijelaskan dalam diagram ishikawa berikut ini.

  Material Personnel Strip kurang bagus H um an Eror Setel Welded F atigue Posisi Roll Berubah Cacat Produk Methods Machines Setel Roll Las Kasar Strip Licin

Gambar 4.2 Diagram Ishikawa Ketidaksesuaian Pipa ERW

  Berdasarkan analisis menggunakan diagram ishikawa didapatkan Gambar 4.2 di mana setiap komponen yang dianggap paling berpengaruh terhadap proses diantaranya yang mempengaruhi produk reject yangpaling dominan diantaranya yaitu metode, mesin, material, dan personel yang terlibat dalam pembentukan pipa ERW jenis perabot.

  Dari segi personel, yang menyebabkan cacat setel diameter adalah human eror dimana hal ini merupakan faktor ketidaktelitian dari karyawan/teknisi dan faktor kelelahan dari karyawan. Kondisi strip yang kurang bagus juga menjadi kendala dalam memunculkan prduk cacat. Dari segi metode, setel roll dan setel welded menjadi penyebabnya dimana pengelasan menjadi bagian penting dalam proses pembuatan pipa. Selain itu, mesin juga berpengaruh dalam menghasilkan produk cacat. Pada kasus yang licin juga menjadi pemicu adanya produk cacat yang mengakibatkan reject.

  Evaluasi produksi pipa ERW tiap bulannya akan ditampilkan pada peta kendali berikut ini. 0.10 0.11 1 P Chart of Di 1 1

P UCL= 0.0534

o rt io n ro p

  0.09 0.06 0.08 0.07 0.05 1 _ 0.03

  0.04 0.02 1 1 3 1 5 7 1 1 9 11 Sample 1

13

15 1 17 19 21 23 LCL= 0.0227 P= 0.0381 Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 4.3 Peta Kendali p Juni 2014

  Gambar 4.3menunjukkan bahwa proses produksi pipa ERW jenis perabot di PT XYZ belum terkendali secara statistik, karena terdapat sampel yang keluar dari batas kendali. Plot-plot yang keluar dari batas kendali yaitu sampel pada pengamatan ke 1, 2, 4, 6, 7, 8, 11, 12, 15, dan 18. Adapun penyebab produksi di luar batas kendali adalah adanya kondisi strip yang jelek pada bahan baku, terjadi human eror seperti faktor kelelahan, pada mesin mill yang posisi rollnya kurang center, las kasar, serta roll

  welded kurang rapat.

  Berikut adalah peta kendali p pada iterasi pertama dengan batas kendali dan garis tengah yang sudah dihitung kembali setelah menghilangkan subgroup yang keluar (out ofcontrol).

  14 13 12 11 10 9

8

7 6 5 4 3 2 1 0.06 0.05 0.04 0.03 0.02 0.01 Sample P ro p o rt io n _ P= 0.03407 UCL= 0.04865 LCL= 0.01949

P Chart of Di

Tests performed w ith unequal sample sizes

Gambar 4.4 Peta kendali p Juni 2014 Iterasi pertamaGambar 4.4 menunjukkan bahwa proses produksi pipa pada bulan Juni telah terkendali secara statistik dengan nilai

  p

  0,03407, batas kendali bawah 0,01949, dan batas kendali atas 0,04865. Berikut ini peta kendali p periode Juli 2014.

  25 22 19 16 13 10 7 4 1 0.12 0.10 0.08 0.06 0.04 0.02 0.00 Sample P ro p o rt io n _ P= 0.0332 UCL= 0.0495 LCL= 0.0170 1 1 1 1 1 1 1

1

1 1 1 1 1 1 Tests performed with unequal sample sizes 1 P Chart of Di

Gambar 4.5 Peta Kendali p Juli 2014 secara statistik, karena terdapat sampel yang keluar dari batas kendali. Plot-plot yang keluar dari batas kendali yaitu sampel pada pengamatan ke 1, 5, 6, 8,9,10, 12, 13,14, 16, 17, 20, dan 23. Adapun penyebab prduk rejectyang keluar dari batas kendali pada bulan Juli hampir sama dengan kondisi pada bulan Juni dari segi bahan baku (strip) yang kurang bagus, dan terjadi human eror. Namun pada pada periode ini terjadi posisi roll yang berubah las/strip kasar sehingga mengakibatkan bengkok pada pipa.

  Berikut adalah peta kendali p pada iterasi pertama dengan batas kendali dan garis tengah yang sudah dihitung kembali setelah menghilangkan subgroup yang keluar (out ofcontrol). 0.045 0.040 P Chart of Di UCL= 0.03957 P ro p o rt _ io n 0.030 0.035 0.025 P= 0.02877 Tests performed with unequal sample sizes 0.020 0.015 1 2 3 4 5 6 Sample 7

8

1 9 10 11 12 13 LCL= 0.01797

Gambar 4.6 Peta Kendali p Juli 2014 Iterasi pertamaGambar 4.6 menunjukkan bahwa pada ietrasi pertama setelah menghilangkan subgrub yang keluar batas kendali masih

  terdapat satu pengamatan yang belum terkendali yaitu pengamatan ke 9 pada iterasi pertama. Hal ini terjadi karena kurang tepat pada setel roll dan setel welded. Maka peta kendali sudah dihitung kembali setelah menghilangkan subgroup yang keluar (out of control).

  11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0.045 0.040 0.035 0.030 0.025 0.020 0.015 Sample P ro p o rt io n _ P= 0.03069 UCL= 0.04104 LCL= 0.02034

P Chart of Di

Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 4.7 Peta Kendali p Juli 2014 Ietrasi keduaGambar 4.7 menunjukkan bahwa proses produksi pipa pada bulan Juli telah terkendali secara statistik dengan nilai

  p

  0,03069, batas kendali bawah 0,02034, dan batas kendali atas 0,04104. Berikut ini peta kendali p periode Agustus 2014.

  15 14 13 12 11 10

9

8 7 6 5 4 3 2 1 0.07 0.06 0.05 0.04 0.03 0.02 0.01 Sample P ro p o rt io n _ P= 0.02923 UCL= 0.03869 LCL= 0.01977 1 1

1

1 1 1 1 Tests performed with unequal sample sizes 1 P Chart of Di

Gambar 4.7 menunjukkan bahwa proses produksi pipa

  ERW jenis perabot di PT XYZ pada Agustus 2014 belum terkendali secara statistik, karena terdapat sampel yang keluar dari batas kendali. Plot-plot yang keluar dari batas kendali yaitu sampel pada pengamatan ke 1, 3, 6, 7, 8, 9, 14, dan 15. Penyebab produk reject yang keluar batas kendali seperti yang telah dijelaskan karena bahan baku yang kurang bagus serta terjadi human eror. Selain itu setel roll dan setel welded serta posisi roll yang kurang center juga menjadi penyebab di luar batas kendali.

  Berikut adalah peta kendali p pada iterasi pertama dengan batas kendali dan garis tengah yang sudah dihitung kembali setelah menghilangkan subgroup yang keluar (out ofcontrol). 0.035 UCL= 0.03476 0.040 1 P Chart of Di n o 0.025 ro io P p

rt P= 0.02596

0.020 0.030 LCL= 0.01715 _ Tests performed with unequal sample sizes 0.010 0.015 1 2 3 Sample 4 5 6 7 Gambar 4.9 Peta Kendali p Agustus 2014 Iterasi pertama

Gambar 4.9 menunjukkan bahwa pada ietrasi pertama setelah menghilangkan subgrub yang keluar batas kendali masih

  terdapat satu pengamatan yang belum terkendali yaitu pengamatan ke 2 pada iterasi pertama. Hal ini terjadi karenan garis tengah yang sudah dihitung kembali setelah menghilangkan subgroup yang keluar (out of control). 0.035 P Chart of Di UCL= 0.03233 P n io rt ro p

o P= 0.02387

0.020 0.030 0.025 _ Tests performed with unequal sample sizes 0.010 0.015 1 2 3 Sample 4 5 6 LCL= 0.01542

Gambar 4.10 Peta Kendali p Agustus 2014 Iterasi KeduaGambar 4.10 menunjukkan bahwa proses produksi pipa pada bulan Agustus telah terkendali secara statistik dengan nilai

  

p 0,02387, batas kendali bawah 0,01542, dan batas kendali atas

0,03233.

  Dari pengamatan proporsi produk cacat selama 3 bulan (Juni-Agustus) tidak terkendali secara statistik pada analisa awal sehingga perlu iterasi hingga proses terkendali secara statistik.

  Adapun penyebab produk cacat yang mengakbatkan produk

  

rejectadalah kondisi bahan baku yang kurang bagus, personal

  kurang fit atau mengalami kelelahan, serta kondisi mesin yang tidak maksimal. Maka perbaikan harus dilakukan agar produksi pipa ERW jenis perabot bisa stabil.

4.1.2 Peta Kendali u

  Berikut ini merupakan peta kendali u untuk jumlah cacat proses las pada periode Juni hingga Agustus 2014 terdapat 31 pengamatan.

  31 28 25 22 19 16 13 10 7 4 1 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 Sample S a m p le C o u n t P e r U n it _ U= 0.1465 UCL= 0.1915 LCL= 0.1015 1 1 1 1 1

1

1 1 1 1 1 1 1 1 Tests performed with unequal sample sizes 1 U Chart of Jumlah cacat

Gambar 4.11 Peta Kendali uGambar 4.11 merupakan peta kendali untuk proses produksi pipa ERW jenis perabot di mana sumbu vertical

  menunjukkan nilai u dan sumbu horizontal menunjukkan jumlah subgroup penelitian. Diketahuibahwa proses produksi pipa ERW jenis perabot di PT XYZ belum terkendali secara statistik, karena terdapat sampel yang keluar dari batas kendali. Plot-plot yang keluar dari batas kendali yaitu sampel pada pengamatan ke 1,2,3, 5,6,7, 9, 13,15,17,24,25,26, 30 dan 31.

  Setelah dilakukan peninjauan kembali, ternyata terdapat kesalahan pada strip atau coil material penyusun pipa yang memiliki kualitas kurang baik. Kondisi strip sangat mempengaruhi hasil kulitas pipa yang juga mengakibatkan inspeksi terhadap coil saat akan produksi sangat penting untuk dilakukan agar produk yang dihasilkan bisa lebih baik.

  Beberapa proses produksi yang out of control juga diakibatkan oleh setting mesin yang kurang sesuai. Pada mesin Mill dimana mesin tersebut adalah mesin untuk pembuatan pipa ERW terdapat proses pengelasan yang juga mennjadi proses penting daam penentu kulitas hasil pipa. Meskipun dengan teknologi high frequency welding, mesin Mill masih memberikan hasil produk cacat. Hal semacam ini segera ditangani oleh bagian produksi perusahaan untuk mendapatkan produk yang lebih baik.

  Berikut adalah peta kendali u pada iterasi pertama dengan batas kendali dan garis tengah yang sudah dihitung kembali setelah menghilangkan subgroup yang keluar (out of control).

  15 13 11

9

7 5 3 1 0.25 0.20 0.15 0.10 0.05 Sample S a m p le C o u n t P e r U n it _ U= 0.1504 UCL= 0.1990 LCL= 0.1019

U Chart of Jumlah cacat

Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 4.12 Peta kendali u Iterasi pertamaGambar 4.12 merupakan Iterasi pertama peta kendali u untuk proses produksi pipa ERW jenis perabot. Diketahui bahwa terkendali secara statistik, terlihat bahwa tidak terdapat plot-plot yang keluar dari batas kendali.

4.2 Proses Kapabilitas

  Evaluasi mengenai proses kapabilitas untuk untuk mengetahui produksi pipa ERW jenis perabot yang telah di lakukan pada bulan Juli 2014 telah sesuai dengan akurasi. Penetapan kapabilitass proses untuk meningkatkan kualitas produksi. Kapabilitas produksi dikatakan baik apabila akurasi dan spesifikasi sesuai. Proses kapabilitas di lakukan setelah analisis peta kendali dan peta kendali telah terkendali secara statistik. Berikut ini hasil proses kapabilitas untuk proporsi produk cacat dengan menghitung nilai tengah dari proporsi cacat dan nilai

  ' peluang produk cacat ( p ) dengan persamaan (2.12).

  

Tabel 4.1Indeks Proses Kapabilitas Proporsi Cacat

% p p ˆ

  PK

  Bulan Juni 0,03407 0,60802

  Juli 0,03069 0,62358 Agustus 0,2387 0,23683

  Analisis dari evaluasi kapabilitas proses secara manual

  %

  diketahui bahwa nilai periode Juni hingga Agustus berturut-

  p ˆ PK

  turut adalah 0,6082; 0,62358; dan 0,23683. Syarat proses dikatakan kapabel apabila proses terkendali secara statistik dan indeks proses kapabilitas >1. Nilai yang diketahui kurang dari 1 sehingga dapat disimpulkan bahwa proses produksi pada bulan Juli 2014 di PT XYZ unit II belum kapabel untuk produk reject.

  Evaluasi proses kapabilitas dilakukan dengan menghitung nilai tengah dari jumlah cacat perunit atau

  u dan nilai peluang

  '  u p   e '  , 1504

  1   p '  , 1504 1 e

    p ' 1 e

    p ' 1 , 8604

   p , 1396

  Nilai yang diperoleh adalah sebesar 0,1396 sehingga diperoleh informasi bahwa peluang produk tersebut akan cacat untuk satu unit produk adalah sebesar 0,1396. Setelah nilai dari

  ' % diperoleh, maka nilai ˆ dapat dihitung sebagai berikut. p p % Z ( p ) Z ( , 1396 ) ' PK

  1 , 082     p ˆ PK ,

  36

  3

  3

  3 Analisis dari evaluasi kapabilitas proses secara manual %

  diketahui bahwa nilai adalah 0,36. Syarat proses dikatakan

  p ˆ PK

  kapabel apabila proses terkendali secara statistik dan indeks proses kapabilitas >1. Nilai yang diketahui kurang dari 1 sehingga dapat disimpulkan bahwa proses produksi pada bulan Juli 2014 di PT XYZ belum kapabel.

4.3 Karakteristik Ketidaksesuaian PIPA ERW Jenis Perabot

  Jenis cacat berdasarkan data Quality Control pada pipa jenis ERW terdapat 4 jenis cacat . Ketidaksesuaian pada pipa perabot yang diamati adalah disebabkanwelding defect . Untuk melihat karakteristik ketidaksesuiana pipa ERW pada peride Juli 2014 dimana pada bulan tersebut terjadi penurunan kualitas pada mesin MILL digunakan diagram pareto. Pada diagram pareto, dilakukan pengurutan dari jumlah frekuensi tertinggi ke yang digunakan untuk mengetahui penyebab utama dari kecacatan atau kecacatan yang dominan. Hasil analisis lebih jelas sebagai berikut. 1600 100 1800 Pareto Chart of Jenis Cacat Ju t c a h m a c la 1400 1000 1200 600 400 800 60 80 20 40 t n e rc P e Jenis Cacat 200 Be

ng ka O

ko ba k k r s/ pa ha t

ng ha

om t

La

s/ pa sa th er Jumlah cacat 715 560 283 Percent Cum % 44.5 44.5 La 34.8 79.3 96.9 100.0 17.6 3.1 50 Gambar 4.13 Gambar Diagram Pareto Ketidaksesuaian Pipa ERW

  Berdasarkan Gambar 4.13 hasil analisis menggunakan diagram pareto dapat diketahui jumlah cacat dari masing-masing jenis cacat yang terdapat pada pipa ERW jenis perabot. Jenis- jenis cacat berturut turut menurut jumlah cacat dari sampel selama 1 bulan produksi. Jenis cacat yang paling banyak terdapat dalam pipa ERW jenis perabot pada periode Juli 2014adalah cacat bengkok dimana frekuensi jenis cacat tersebut paling besar dibandingkan jenis cacat lainnya yaitu 44,5% atau 715 pcs. Kemudian penyebab cacat selanjutnya adalah las/pahat ngombak sebesar 34,8% atau 560 pcs, las/pahat kasar 17,6 % atau 283 pcs, dan las/pahat numpuk 3,1% atau 50 pcs.

DAFTAR PUSTAKA

  Bothe, D.R. 1997. Measuring Process Capability (Techniques

  and Calculations for Quality and Manufacturing Engineers) New York : McGraw-Hill.

  Duglas, Montgomery. 2009 ;Introduction to Statistical Quality

  th

Control, 6 edition, John Wiely & Sons Inc, New York.

  Gasperz, Vincent. 2001. Metode Analisis untuk Peningkatan Kulitas. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.

  

Grant. 1998. “Pengendalian Mutu Statistik”. Jakarta: Penerbit

Erlangga.

  Heizer, Jay and Barry Render. 2006. Operations Management

(ManajemenOperasi). Jakarta : Salemba Empat.

  40

  

(Halaman ini sengaja dikosongkan)

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

  Berdasarkan hasil analisis diperoleh kesimpulan sebagai berikut.

1. Hasil pengamatan produksi pipa ERW jenis perabot di PT

  XYZ pada Juli 2014 belum kapabel karena

  % ˆ

  PK p

  periode Juni hingga Agustus berturut-turut untuk proporsi produk cacat adalah 0,6082; 0,62358; dan 0,23683 dan

  % ˆ

  PK p

  untuk jumlah produk cacat perunit akibat cacat las sebesar 0,35698 <1 2. Jenis cacat apa yang paling mendominasi ketidaksesuaian pipa ERW jenis perabot pada Juli 2014 adalah cacat bengkok.

  3. Faktor yang mempengaruhi adanya ketidaksesuaian pada pipa ERW jenis perabot pada Juli 2014 adalah metode yang digunakan saat setel welded dan setel roll , kondisi strip yang kurang bagus, human eror, dan strip licin.

5.2 Saran

  Untuk penelitian selanjutnya sebaiknya diteliti faktor – faktor apa saja yang menyebabkan ketidaksuaian/kecacatan pada proses finishing produksi pipa ERW. Untuk mengatasi cacat produk pipa jenis ERW agar tidak mengalami cacat yang cukup banyak pada salah satu jenis, maka bahan baku harus dipilih sebaik mungkin. Selain itu, mesil MILL harus dirawat dengan baik agar kualitas hasil produksi stabil. Perlu definisi cacat yang

  

(Halaman ini sengaja dikosongkan)

Dokumen baru

Tags

Dokumen yang terkait

Analisis dan Rekayasa Ulang Proses Bisnis Sistem Pembelian pada PT XYZ
0
0
6
Analisis Pengendalian Kualitas Statistika pada Proses Produksi Pipa Electric Resistance Welded (ERW) di PT. X
1
1
8
Proses Produksi Dan Pengawasan Mutu Analisis Sirup Fres Jenis Classic Di PT. Karya Ciptanyata Wisesa - Unika Repository
0
0
32
Kompleks Akuisisi dan Analisis Data Gait untuk Karakterisasi Normal dan Produksi Control Rules dari Lower Limb FES (Functional Electrical Stimulator) - ITS Repository
0
0
139
EVALUASI LAYANAN SERVICE DESK MENGGUNAKAN PENDEKATAN SIX SIGMA DAN ITIL V3 DI PT XYZ - ITS Repository
0
0
86
Pemodelan Optimasi Output Produksi Di Divisi Kapal Niaga PT PAL Indonesia - ITS Repository
0
0
125
Komputerisasi Untuk Standarisasi Pipe Support Dengan Variasi Fungsi Dan Jumlah Pipa Pada Produksi Kapal - ITS Repository
0
0
128
PHALAMAN JUDUL - Analisis Tegangan Pipa saat Towing pada Proses Instalasi dengan Metode Surface Tow - ITS Repository
1
2
103
Implementasi Pendekatan Lean Untuk Perbaikan Proses Produksi Biji Plastik Berwarna pada PT.X - ITS Repository
0
0
28
Implementasi Pendekatan Lean Untuk Perbaikan Proses Produksi Biji Plastik Berwarna pada PT.X - ITS Repository
0
0
10
Implementasi Pendekatan Lean Untuk Perbaikan Proses Produksi Biji Plastik Berwarna pada PT.X - ITS Repository
0
0
106
Analisis Kapabilitas Proses Pembuatan Batu Gamping Di CV. Anugerah Abadi Tuban - ITS Repository
0
0
62
ORNAMENT DI PT XYZ
0
0
64
Pengendalian Kualitas Proses Produksi Kaca Lembaran Jenis Laminated Di PT. X Dengan Metode Six Sigma - ITS Repository
0
0
150
Analisis Kapabilitas Proses Produksi Gas Hidrogen Di PT. SAMATOR Gresik - ITS Repository
0
1
82
Show more