Pengaruh Penggunaan Aditif Zeolit Pada Warm Mix Asphalt Terhadap Mutu Campuran Beraspal

 5  64  105  2017-06-11 07:56:17 Report infringing document
DAFTAR PUSTAKA Affandi, Furqon., Hadisi, Hendri. 2011. Pengaruh Metode Aktivasi Zeolite Alam sebagai Bahan Penurun Temperatur Campuran Beraspal Hangat. Bandung : Pusat Litbang Jalan dan Jembatan. Anjar, L. Putri. Bowoputro, Hendi. Dita, M. Ayu. Djakfar, Ludfi. 2013. Pengaruh Penambahan Zeolit AlamTerhadap Karakteristik Marshall Pada Campuran Aspal Hangat (Warm Mix Asphalt) dengan Agregat Kasar Slag Baja. Malang : Universitas Brawijaya Bowoputro, Hendi. Djakfar, Ludfi. Dwi, D. Setyawan. Dan Rizki, Royhan. 2013. Pengaruh Penambahan Zeolit AlamTerhadap Karakteristik Marshall Pada Campuran Aspal Hangat (Warm Mix Asphalt) dengan Agregat Propilit. Malang : Universitas Brawijaya C. Hurley, Graham., D. Prowell, Brian. 2005. Evaluation of Aspha-Min Zeolite for Use in Warm Mix Asphalt. Auburn University : National Center for Asphalt Technology. C. Hurley, Graham., D. Prowell, Brian. 2007. Evaluation of Potential Processes for Use in Warm Mix Asphalt. United States National Center for Asphalt Technology. Departemen Pemukiman dan PrasaranaWilayah. 2004. Manual Perkerasan Campuran Beraspal Panas. Direktorat Jenderal Prasarana Wilayah. Kementrian Pekerjaan Umum. Dirjen Bina Marga .2010 . Spesifikasi Divisi 6 Seksi 6.3 Campuran Beraspal Panas. Direktorat Jenderal Bina Marga. Kementrian Pekerjaan Umum . EAPA (European Asphalt Pavement Association). 2010. The Use of Warm Mix Asphalt. Belgia. FHWA(Federal Highway Administration). 2011. Warm Mix Asphalt Introduction. U.S. Department of Transportation. Universitas Sumatera Utara BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN 3.1 PERSIAPAN PENELITIAN Sebelum melakukan penelitian ini, banyak hal yang perlu diperhatikan sebagai persiapan dalam melakukan penelitian ini. Tujuannya agar memperkecil (meminimalisir) kesalahan dalam pengerjaan dari awal hingga akhir. Metode penelitian disusun untuk memberikan kemudahan dalam pelaksanaan sebuah penelitian sehingga berjalan lebih tepat efektif dan efisien. Tahapan prosedur pelaksanaan ini tergambar dalam suatu bagan alir metode penelitian. Penelitian dilakukan di Laboratorium Jalan Raya Departemen Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara dan AMP PT. Karya Murni Perkasa Patumbak. Spesifikasi bahan baku penelitian yang meliputi aspal, agregat kasar, agregat halus, filler , dan aditif adalah :    Aspal pen 60/70 Agregat halus  Tipe : abu batu  Ukuran : 0,075 mm – 4,75 mm  Berat jenis : minimum 2500 kg/m3 Agregat kasar  Tipe : batu pecah (split)  Ukuran : maksimum 25,4 mm (1 inch)  Berat jenis : minimum 2500 kg/m3 Universitas Sumatera Utara   Filler berupa Semen Portland Aditif berupa zeolit yang diambil dari daerah Tasikmalaya dan sudah diaktivasi dengan metode kimia di Laboratorium milik PUSJATAN dengan kadar air sebanyak 19,8%, luas permukaan 8,3528 m2, jari-jari pori 16,2350 Ȧ dan absorpsi 13,250 ml/g. 3.1.1  Persiapan Bahan Agregat Bahan-bahan yang dipakai berupa, agregat yang diambil dari stok agregat di AMP PT. Karya Murni Perkasa Patumbak. Tahap yang pertama dilakukan adalah pemeriksaan properties agregat yang akan digunakan. Semua pengujian sesuai dengan standart pengujian bahan modul praktikum jalan raya Departemen Teknik Sipil USU yang mengacu pada SNI (Standart Nasional Indonesia) dan ASTM (American Society For Testing Material). Beberapa pengujian yang dilakukan terhadap agregat kasar, meliputi: a. Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan. b. Abrasi dengan mesin Los Angeles. c. Kelekatan agregat terhadap aspal. d. Butir pecah pada agregat kasar. e. Partikel pipih dan lonjong. f. Material lolos ayakan No.200  Aspal/Bitumen Untuk pengujian bahan bitumen atau aspal, pada penelitian ini digunakan aspal penetrasi 60/70 yang berasal dari Iran dan didapat dari PT. Karya Murni Perkasa Patumbak. Universitas Sumatera Utara Pemeriksaan sifat fisik aspal yang dilakukan antara lain: a. Pemeriksaan penetrasi aspal (25˚C) b. Pemeriksaan titik lembek (˚C) c. Pemeriksaan titik nyala dan titik bakar (˚C) d. Pemeriksaan viskositas dinamis 60˚C e. Pemeriksaan viskositas kinematis 135˚C f. Pemeriksaan kelarutan aspal dalam karbon tetraklorida (CCL4) g. Pemeriksaan daktalitas (25˚C), cm h. Pemeriksaan berat jenis bitumen i. Pemeriksaan partikel yang lebih halus dari 150 micron (µm)  Zeolit Zeolit yang digunakan diperoleh dari PUSJATAN di Bandung. Zeolit diambil dari daerah Tasikmalaya, Jawa Barat dan sudah diproses di pabrik, lalu kemudian diaktivasi terlebih dahulu dengan metode kimia di Laboratorium milik PUSJATAN. Untuk zeolit sendiri, pengujian yang dilakukan hanya berupa pengujian gradasi saringan dan juga kandungan kadar air. 3.2 Pembuatan Benda Uji Prosedur pembuatan dan pengujian campuran beraspal dengan menggunakan pedoman Dirjen Bina Marga ( 2010 ) revisi 3. Universitas Sumatera Utara 3.2.1 Penentuan Kadar Aspal Optimum ( KAO ) Pembuatan sampel atau briket campuran beraspal untuk mencari kadar aspal optimum, dengan mengikuti tahap – tahap berikut:  Pembuatan design mix formula . Langkah pertama yang dilakukan dalam tahap ini adalah menentukan Pb , yaitu kadar aspal yang digunakan sebagai perkiraan awal kadar aspal rancangan yang dapat dinyatakan dalam persamaan berikut : Pb = 0,035 ( % CA ) + 0,045 ( % FA ) + 0,18 ( % filler ) + konstanta Dimana : Pb : % kadar aspal semen minimum CA : agregat kasar tertahan saringan No.8 (100% - % lolos saringan No.8) FA : agregat halus lolos saringan No.8 dan tertahan saringan No.200 ( % lolos saringan No.8 - % lolos saringan No.200 ) Filler : agregat halus lolos saringan No.200 Setelah didapa nilai Pb , diambil 5 kadar aspal yang ditentukan dengan nilai Pb sebagai nilai tengah , kemudian diambil 4 kadar aspal berbeda lainnya ( yaitu ± 0,5 % ) dengan ketentuan : Pb – 1% , Pb – 0,5 % , Pb , Pb + 0,5 % , Pb + 1 % .  Setelah didapat 5 kadar aspal , maka dibuatlah sample/ briket masing-masing sebanyak 3 buah ( triplo ) , jadi total terdapat 15 briket campuran beraspal.  Proses pembuatan campuran beraspal dilakukan dengan cara panas , dengan suhu pencampuran campuran beraspal sesuai dengan suhu pencampuran dari pengujian viskositas material aspal .  Kemudian , semua briket tersebut didinginkan sampai mencapai suhu yang sama dengan suhu ruangan , lalu dianalisis properti volumetriknya . Setelah itu , rendam semua briket Universitas Sumatera Utara di air dengah suhu 60˚C selama kurang lebih 45 – 60 menit , lalu kemudian dilakukan uji tekan marshall terhadap seluruh briket untuk mendapatkan parameter stabilitas dan kelelehan .  Untuk menentukan kadar aspal optimum yang dipakai , diambil berdasarkan 6 karakteristik Marshall , yaitu : Stabilitas , kelelehan dan hasil bagi Marshall ( dari pengujian tekan ) dan VIM , VMA , serta VFA ( dari analisis volumetrik ) .  Kadar aspal optimum selanjutnya akan ditentukan dari nilai kadar tengah antara rentang kadar asal maksimum dan minimum yang memenuhi persyaratan spesifikasi. 3.2.2 Pembuatan Benda Uji dengan Campuran Zeolit Dalam proses pembuatan benda uji yang dicampur dengan zeolit, dilakukan proses yang sama dengan proses di atas tetapi memiliki beberapa perbedaan , seperti :   Kadar aspal yang digunakan adalah adalah kadar aspal optimum ( KAO) Selanjutnya setelah didapatkan Kadar Aspal Optimum, maka dengan kadar tersebut kita variasikan juga kadar aditif zeolit teraktivasi pada campuran sebanyak 0%, 2%, 3%, dan 4%, masing-masing sebanyak 5 sample.  Temperatur untuk campuran agregat dan aspal dilakukan pada temperatur yang lebih rendah , sekitar 0 C dibawah temperatur HotMix . Temperatur yang dipakai sekitar 130-135˚C untuk pencampuran dan untuk pemadatan dilakukan pada temperatur 120˚C- 125˚C..  Dalam proses pencampuran antara zeolit dengan agregat dan juga bitumen, zeolit dicampur dengan agregat dan aspal yang sudah dipanaskan terlebih dahulu sampai mencapai suhu sekitar 130-135˚C. Setelah tercapai temperatur yang diinginkan, zeolit dicampurkan. Pencampuran zeolit akan mempengaruhi viskositas aspal dan juga akan memberikan efek busa pada aspal karena pelepasan kandungan air didalam zeolit Universitas Sumatera Utara sedang terjadi. Aspal akan menjadi lebih encer, dan hal ini menyebabkan aspal akan semakin mudah untuk menyelimuti agregat secara merata, maka proses pencampuran aspal dan agregat akan semakin cepat dan dapat disesuaikan nantinya dengan suhu pemadatan yang diinginkan, yakni sekitar 120˚C- 125˚C.  Langkah selanjutnya sama dengan sebelumnya, melakukan pemadatan dengan cara penumbukan sebanyak 75 kali tumbukan, dengan menggunakan alat marshall comapaction hammer. Setelah dipadatkan, disimpan pada temperatur ruang selama 24 jam, kemudian di ukur tinggi dan di timbang berat dalam kondisi kering. Benda uji direndam selama 24 jam di dalam air, kemudian ditimbang berat dalam air dan dalam kondisi jenuh air permukaan (saturated surface dry). Sampel kemudian direndam dalam waterbath pada temperature 0 � selama 30 menit, kemudian lakukan pengujian untuk mendapatkan karakteristik uji marshall, yakni nilai stabilitas (stability), kelelehan (flow), marshall quotient, VIM, VFB, VMA dan indeks kekuatan sisa.  Lakukan hal yang sama seperti langkah sebelumnya, dengan jumlah tumbukan yang dilakukan sebanyak 400 kali tumbukan pada setiap sisi benda uji untuk mendapatkan nilai VIM PRD. 3.3. Analisis dan Pembahasan Setelah dilakukan serangkaian penelitian dan didapatkan data, maka tahapan selanjutnya adalah sebagai berikut: a. Menganalisis hasil pemeriksaan material campuran aspal yaitu agregat dan aspal, apakah sesuai dengan spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum 2010 Rev.3. Universitas Sumatera Utara b. Menganalisis pengaruh atau memplot data nilai stabilitas, kelelehan, marshall quotient, void in mix VIM, void in mineral aggregate VMA, void filled asphalt VFA, pada penggunaan zeolit sebagai aditif dalam campuran beraspal. c. Bandingkan nilai parameter Marshall terhadap 4 variasi kadar aditif zeolit tersebut. d. Melakukan perbandingan dan pembahasan hasil yang didapat, dengan penelitian sebelumnya yang memiliki kaitan dengan penelitian ini. Universitas Sumatera Utara 3.4 BAGAN ALIR Studi Pustaka Persiapan Bahan Aspal Pen 60/70 Agregat  Penetrasi  Viskositas Dinamis  Viskositas Kinematis  Titik Lembek  Daktilitas  Titik Nyala  Kelarutan  Stabilitas Penyimpanan  Partikel < 150 micron     Analisa Saringan Los Angeles Berat Jenis Kelekatan Agregat Zeolit  Analisa Saringan  Kadar Air Memenuhi Syarat Menentukan Nilai Kadar Aspal Optimum Pembuatan Benda Uji dengan Campuran Aditif Zeolit Uji Marshall Hasil dan Kesimpulan Selesai Universitas Sumatera Utara BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN Setelah selesai melakukan penelitian, berupa pembuatan bricket marshall dan juga melakukan pengujian terhadap bricket tersebut, maka didapatkan hasil berupa data-data yang berisi angka dan grafik yang menunjukkan nilai dari karakteristik marshall. Maka berikutnya akan dilakukan analisa dan pembahasan hasil dari uji marshall yang dilakukan. 4 1. PENGUJIAN MATERIAL 4 1.1. Hasil dan Analisis Pengujian Aspal Dalam penelitian ini, aspal yang digunakan adalah aspal keras dengan penetrasi 60/70 yang berasal dari Iran berasal dari AMP PT. Karya Murni Perkasa Patumbak. Tabel 4.1. Hasil Pengujian Sifat Fisik Aspal Penetrasi 60/70 Spesifikasi No Jenis Pemeriksaan Unit Min mm 2 Viskositas Dinamis 3 4 5 Pemeriksaan SNI 06-2456-1991 60 79 65,6 Pa.s SNI 06 6441 2000 160 240 - Viskositas kinematik cSt SNI 06 6441 2000 300 - - Titik Lembek ℃ SNI 2434-2011 48 58 48,3 ℃ SNI 2433-2011 232 - 324 % AASHTO T44-03 99 - 99.941 Cm SNI 2432-2011 100 - >140 Titik Nyala Kelarutan dalam 6 C2HCL3 7 Max 0,1 Penetrasi 0 �, 100 gr, 5 detik 1 Hasil Metode Uji Daktalitas 25˚C Universitas Sumatera Utara 8 Berat Jenis gr/cc SNI 2441-2011 1 - Perbedaan titik ASTM D 5976 ℃ lembek part 6.1 10 Partikel yang lebih % halus dari 150µ Sumber: Laboratorium Bahan Perkerasan Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara,2015 9 1.024 - a. Pemeriksaan penetrasi aspal Untuk pemeriksaan penetrasi aspal, pengujian dilakukan berdasarkan pada SNI-062456-1991. Dari hasil pengujian didapatkan nilai penetrasi 65,6 yang menunjukkan termasuk aspal penetrasi 60/70. Nilai penetrasi ini memenuhi Spesifikasi 2010 revisi 3, yaitu nilai penetrasi aspal pada rentang 60-79. Hasil yang didapatkan setelah pemeriksaan penetrasi setelah TFOT didapatkan penurunan angka penetrasi sebesar 99,54 dari penetrasi sebelum TFOT. Nilai ini telah memenuhi Spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum tahun 2010 yang disyaratkan nilai TFOT nya ≥ 54% asli. Ini terjadi penurunan nilai penetrasi disebabkan karena pengaruh pemanasan pada suhu 0 � selama 5 jam pada pengujian TFOT yang mengakibatkan fraksi minyak ringan banyak hilang dalam kandungan aspal. Pengerasan aspal dapat terjadi karena oksidasi, penguapan dan perubahan kimia lainnya. Reaksi kimia dapat mengubah bahan kimia pembentuk aspal yaitu resin menjadi aspalten dan oils menjadi resin, yang secara keseluruhan akan meningkatkan viskositas aspal dimana aspal menjadi lebih keras (penetrasi rendah). b. Pemeriksaan titik lembek Pengujian ini didasarkan pada SNI-2434-2011. Nilai yang didapatkan dari hasil pemeriksaan titik lembek aspal sebesar 48,30C. Nilai ini telah memenuhi Spesifikasi 2010 revisi 3 yang telah menetapkan persyaratan titik lembek sebesar ≥ 48˚C Universitas Sumatera Utara c. Pemeriksaan titik nyala Pengujian ini di dasarkan pada SNI 2433-2011. Dari hasil pemeriksaan aspal pen 60/70, titik nyala yang diperoleh yaitu sebesar 324˚C., nilai tersebut telah memenuhi persyaratan dalam Spesifikasi 2010 revisi 3, yaitu ≥ 232˚C. d. Pemeriksaan Kelarutan Aspal Dalam Karbon Tetraklorida (C2HCL3) Di dalam pengujian ini didasarkan pada ketentuan AASHTO T-44-03. Nilai pemeriksaan kelarutan menunjukkan kemurnian aspal dan normalnya bebas dari air. Pengujian ini didasarkan pada nilai kelarutan dalam C2HCL3 adalah sebesar 99.941%, yang masih memenuhi Spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum tahun 2010 yang menetapkan persyaratan minimalnya sebesar 99%. e. Pemeriksaan Daktilitas Dalam pemeriksaan daktilitas, pengujian ini didasarkan pada SNI 2432-2011. Dalam uji daktilitas ini menggunakan 2 sampel yang disusun sejajar yang diletakkan pada alat penarik dengan kecepatan tarik 5 cm/menit pada suhu 25C. Berdasarkan hasil uji laboratorium, didapatkan hasil diatas 140 cm, sehingga aspal memenuhi Spesifikasi 2010 revisi 3 yang menetapkan batas minimum 100 cm. f. Pemeriksaan Berat Jenis Aspal Di dalam pengujian ini didasarkan pada SNI-06-2441-1991. Dari hasil pengujian ini didapatkan berat jenis aspal sebesar 1.024 gr/cc, dimana hasil ini telah memenuhi Spesifikasi 2010 revisi 3 yang menetapkan batas minimum berat jenis aspal sebesar 1 gr/cc. Universitas Sumatera Utara g. Pemeriksaan Viskositas aspal Pengujian viskositas dinamis dan kinematis didasarkan pada metode pengujian dengan SNI 06-6441-2000, dengan persyaratan viskositas dinamis berkisar antara 160-240 Pa.s dan viskositas kinematis ≥ 300cSt. Viskositas absolut atau viskositas dinamis dinyatakan dalam satuan Pa detik atau poises (1 poises = 0.1 Pa detik). Viskositas kinematik dinyatakan dalam satuan cm2/detik dan stokes atau centi stokes ( 1 stokes = 100 centistokes = 1 cm2/detik). Karena viskositas kinematik sama dengan viskositas dinamis dibagi dengan berat jenis (kira-kira 1cm2/detik untuk aspal), viskositas dinamis dan viskositas kinematik mempunyai harga yang relatif sama apabila kedua-duanya dinyatakan masing-masing dalam poises dan stokes. 4.1.2. Hasil Dan Analisis Pengujian Agregat Untuk mengetahui sifat-sifat atau karakteristik agregat, pada penelitian ini pengujian agregat yang dilakukan dari coars agregat, medium agregat, stone dust, serta natural sand. Hal ini dikarenakan agregat yang digunakan bersumber atau diambil dari cold bin. Adapun data hasil pengujian agregat tersebut dapat dilihat pada tabel terlampir. Agregat yang digunakan berasal dari AMP PT. Karya Murni Perkasa Patumbak yang diambil dari quarry di daerah Patumbak, Medan, Sumatera Utara. Pengujian ini dilakukan di dasarkan pada Standart Nasional Indonesia (SNI). Gradasi yang ditinjau di dasarkan pada gradasi laston lapis permukaan (ac-wc) dari spesifikasi Dept.PU tahun 2007. a. Pemeriksaan Berat Jenis Dari data yang terlihat pada tabel pengujian agregat untuk course aggregat (terlampir), kita dapat melihat hasil-hasil uji fisik agregat untuk tiap-tiap gradasi telah memenuhi spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum tahun 2010. Seperti contoh nilai yang didapat setelah pengujian pada medium agregat (tertahan no.4), yaitu sebesar 2.635 untuk Universitas Sumatera Utara berat jenis (bulk). Untuk berat jenis semu (apparent) yaitu sebesar 2.666. Nilai pada hasil pengujian berat jenis SSD yaitu sebesar 2.720, sedangkan untuk nilai pengujian penyerapan (absorption)% yaitu sebesar 1,186 %. Pada Spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum tahun 2010 nilai toleransi yang dizinkan untuk penyerapan air oleh agregat maksimum adalah sebesar 3%. b. Pemeriksaan Abrasi Selanjutnya pada penelitian ini juga dilakukan pengujian abrasi dengan menggunakan mesin los angeles untuk mengetahui nilai keausan sesuai dengan SNI 032417-1991. Contoh gradasi yang di uji sebesar 5000 gr. Berat contoh yang tertahan saringan no.12 sebanyak 3827 gr. Nilai hasil dari keausan didapat sebesar 23.46%. Nilai hasil pengujian abrasi ini menunjukkan bahwa nilai tersebut telah memenuhi Spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum Tahun 2010. Pada Spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum Tahun 2010, nilai toleransi yang dizinkan untuk pengujian keausan adalah maksimal 30%. c. Pengujian Analisis Saringan Pada penelitian ini, pengujian analisis saringan yang dilakukan terdiri dari coarse agregat, medium agregat, stone dust, serta natural sand. Penggunaan saringan pada pengujian ini di susun berdasarkan susunan saringan yang diperuntukan untuk ac-wc yang di mulai dengan ¾” sampai ayakan no.200. Dapat dilihat pada gambar pengujian agregat (terlampir). Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui persentase masing-masing agregat yang tertahan dan yang lolos di tiap-tiap no. saringan ayakan guna untuk mengetahui persentase agregat untuk perencanaan campuran ac-wc. Pengujian ini dilakukan sesuai dengan SNI 1968-1990-F. Universitas Sumatera Utara 4.1.3. Hasil Dan Analisis Pengujian Aditif Zeolit Teraktivasi Untuk zeolit, pengujian yang dilakukan adalah pengujian gradasi dan juga kadar air, dan hasilnya dapat dilihat pada tabel di bawah ini : No. Saringan 30 50 ( 0,308 mm) 100(0,154 mm) 200(0,074 mm) Gradasi (% lolos) 100 100 98,74 97,56 Kadar Air (%) 19,8 Pengujian gradasi dilakukan dengan cara membiarkan zeolit yang sudah diaktivasi secara kimia pada suhu ruangan sekitar ≤ 24 jam, hal ini bertujuan agar zeolit dalam keadaan lebih kering, karena zeolit yang dipakai masih bersifat sedikit lembab dan hal ini menyebabkan zeolit masih saling bergumpal-gumpal. Dengan membiarkannya sedikit kering, maka akan menyebabkan zeolit akan lebih banyak lolos saringan nomor 200. Dengan cara ini diperoleh nilai persen lolos saringan 200 sebesar 97,56 % dan kadar air sebanyak 19,8%. Universitas Sumatera Utara 4.2. PERUMUSAN CAMPURAN BENDA UJI MARSHALL Perumusan atau penentuan proporsi agregat di buat dari data-data hasil analisis butiran masing-masing agregat yang tertahan di masing-masing saringan. Jenis campuran yang digunakan adalah gradasi kasar yang sesuai dengan peruntukan campuran AC-WC berdasarkan Spesifikasi Umum 2010 revisi 3, Tabel di halaman 84 akan menunjukkan komposisi spesifikasi sebaran agregat yang digunakan untuk AC-WC. Digunakan Gradasi Kasar pada Laston (AC) Lapisan Wearing Course (WC). Pada penelitian ini, cara menentukan proporsi campuran agregat untuk benda uji tidaklah sama seperti yang diterangkan pada Spesifikasi Umum 2010 revisi 3. Pada penelitian ini, cara pencampuran agregat dilakukan dengan cara penggabungan agregat tiap nomor saringan. Untuk mengetahui penentuan berapa banyak proporsi persentase agregat yang digunakan per nomor saringan, dilakukan perhitungan penentuan banyaknya persentase agregat yang digunakan dengan dasar perhitungan total berat untuk tiap-tiap campuran harus sebesar 1200 gr sesuai Spesifikasi serta proporsi agregat harus berada pada rentang yang di izinkan dalam spesifikasi. Tujuan digunakan cara ini adalah agar proporsi campuran senantiasa berada pada rentang pertengahan Spesifikasi Umum 2010 revisi 3 atau dengan kata lain untuk mendapatkan campuran agregat yang ideal sesuai spesifikasi. Pada tabel di halaman 84-86 (terlampir) dapat dilihat hasil pengujian dalam mencari KAO. Nilai ini didapat berdasarkan nilai hasil perpotongan antara nilai vim Marshall dengan nilai vim PRD. Pada spesifikasi umum 2010 revisi 3 mensyaratkan nilai minimum untuk VIM marshall sebesar 3, dan maksimum sebesar 5. Untuk nilai VIM PRD minimum 2. Pada penelitian ini, seperti yang telah dibahas pada bab metodologi penelitian bahwa jumlah sampel yang dibutuhkan untuk mencari kadar aspal ideal sebanyak 15 buah dengan variasi kadar aspal 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0. Sampel benda uji dibuat dengan metode marshall. Universitas Sumatera Utara Umumnya Temperatur pencampuran aspal dan agregat adalah temperatur pada saat aspal mempunyai viskositas kinematis sebesar 170±20 centistokes dan temperatur pemadatan adalah temperatur sebesar 140±15 det s.f. Namun pada penelitian ini, campuran yang akan dibuat adalah campuran beraspal hangat, Jadi temperatur yang digunakan lebih rendah dibanding dengan temperatur untuk campuran asapl panas. Temperatur yang digunakan yaitu 135˚C untuk pencampuran dan 120˚C untuk pemadatan. Pemadatan dilakukan dengan penumbukan sebanyak 2 × 75 kali, dengan menggunakan alat marshall compaction hammer centistokes. Setelah dilakukan pengujian marshall dengan tujuan untuk mendapatkan kadar aspal optimum di tiap-tiap variasi kadar aspal, didapatkan hasil yang ideal untuk kadar aspal optimum yang akan digunakan untuk pembuatan benda uji yaitu sebesar 6,11 atau sebesar 73,32 gram serta menggunakan anti stripping agent Derbo sebesar 0.3% dari berat aspal yaitu seberat 0.22 gram. Universitas Sumatera Utara 4.3. PEMBUATAN BENDA UJI MARSHALL Pada penelitian ini benda uji digunakan sebanyak total 51 benda uji. 15 benda uji digunakan untuk pencarian kadar aspal optimum (KAO). Kemudian, 36 sampel lainnya untuk benda uji dengan bahan tambah zeolit teraktivasi, dengan variasi antara 0%, 2%, 3%, dan 4% dimana masing-masing variasi dibuat 9 benda uji terdiri dari 3 sampel biasa, 3 sampel PRD dan 3 sample untuk perendaman 24 jam. Aspal yang digunakan sebesar 6,11% dan anti stripping agent Derbo 0.3% dari berat aspal. Pada penelitian ini ditetapkan jumlah sampel untuk satu jenis pengujian sebanyak 9 sampel. Setelah ditetapkan kadar aspal optimum, cara pembuatan benda uji sama halnya seperti diatas pada perumusan campuran benda uji marshall, temperatur pemadatan adalah temperatur sebesar 120±15 det s.f. Pemadatan dilakukan dengan penumbukan sebanyak 2 × 75 kali, dengan menggunakan alat marshall compaction hammer. Universitas Sumatera Utara 4.4. PEMBAHASAN HASIL PENGETESAN BENDA UJI MARSHALL DENGAN BAHAN TAMBAH ZEOLIT ALAM TERAKTIVASI No. Jenis Pengujian Kadar Zeolit Spesifikasi 2010 Revisi 3 Hasil Penelitian Keterangan Min. 800 0% 1092 Memenuhi 2% 1129 Memenuhi 1 Stabilitas Min. 1000 kg 3% 1267 Memenuhi 4% 1470 Memenuhi 0% 3,52 Memenuhi 2% 3,54 Memenuhi 2 – 4 mm 2 Flow 3% 3,73 Memenuhi 4% 3,95 Memenuhi 0% 3,91 Memenuhi 2% 4,81 Memenuhi 3 -5 % 3 VIM 3% 3,20 Memenuhi 4% 3,68 Memenuhi 0% 76,53 Memenuhi 2% 72,80 Memenuhi Min. 65 % 4 VFB 3% 83,23 Memenuhi 4% 77,97 Memenuhi 0% 16,91 Memenuhi 2% 17,69 Memenuhi Min. 15 % 5 VMA 3% 15,82 Memenuhi 4% 16,71 Memenuhi 0% 2,86 Memenuhi VIM PRD 2% 2,71 Memenuhi Min.2 6 3% 2,22 Memenuhi 4% 1,47 Tdk 0% 310,23 Memenuhi 2% 318,93 Memenuhi Min. 250 7 MQ kg/mm 3% 339,68 Memenuhi 4% 372,15 Memenuhi 0% 90,99% Memenuhi 2% 91,14% Memenuhi Stabilitas Min. 90% 8 Marshall Sisa 3% 90,21% Memenuhi 4% 85,44% Tdk 0% 2% Stabilitas Min. 2500 9 kg/mm Dinamis 3% 4% Tabel 4.2 Hasil Pengujian nilai-nilai properties campuran dengan aditif zeolit Universitas Sumatera Utara 4.4.1. Pembahasan Hasil Pengujian Benda Uji Marshall Dengan Bahan Tambah Zeolit Terhadap Spesifikasi Umum 2010 Revisi 3. Dari data yang diperoleh untuk pengetesan benda uji menggunakan bahan tambah zeolit , dapat dilihat hasil yang diperoleh hamper seluruhnya memenuhi sifat karakteristik pengujian Marshall. Antara lain : a. Pengaruh variasi kadar aditif zeolit terhadap Stabilitas Berdasarkan data-data yang diperoleh setelah pengujian, Dapat dilihat pada Gambar 4.1 nilai Stabilitas yang dihasilkan dari campuran beraspal hangat dengan bahan tambah zeolit semuanya memenuhi batas minimum persyaratan yaitu 1000 kg. Dari data yang diperoleh , dapat dilihat bahwa semakin banyak pemakaian kadar zeolit pada campuran, maka semakin tinggi nilai stabilitas yang diperoleh. Nilai tertinggi dicapai pada saat penambahan aditif zeolit sebesar 4% yaitu senilai 1470 kg. Besarnya nilai ini mencapai lebih dari 1,5x besar dari nilai standart yang diharapkan. 1600 1470 Stability (Kg) 1500 1400 1300 1267 1200 1100 1129 1000 900 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 % ZEOLIT Gambar 4.1. Grafik Nilai Stabilitas dengan Variasi kadar aditif zeolit b. Pengaruh variasi kadar aditif zeolit terhadap Kelelehan (flow) Dari Gambar grafik kelelehan yang diperoleh dapat dilihat bahwa nilai kelelehan campuran beraspal hangat dengan tambahan aditif zeolit terus meningkat Universitas Sumatera Utara sesuai dengan penambahan kadar aditif zeolit yang dilakukan terhadap campuran. Dari semua variasi kadar yang digunakan terhadap campuran, semua variasi kadar zeolit masih memenuhi persyaratan spesifikasi , karena nilai kelelehan yang dihasilkan masih didalam rentang 2 - 4 mm. 6 Flow (mm) 5 3,73 3,95 4 3 3,54 2 1 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 % ZEOLIT Gambar 4.2. Grafik Nilai Flow dengan Variasi kadar aditif zeolit c. Pengaruh variasi kadar aditif zeolit terhadap Void In Mineral (VIM) Pada pengaruhnya terhadap VIM, kadar aditif zeolit yang ditambahkan berbanding terbalik dengan nilai VIM yang diperoleh. Jadi semakin besar kadar aditif terhadap campuran, maka semakin kecil nilai VIM yang diperoleh. Hal ini dikarenakan, penambahan aditif zeolit pada campuran bertujuan untuk mengurangi viskositas aspal (kekentalan aspal berkurang). Jadi semakin banyak kadar aditif zeolit yang ditambahkan, maka semakin banyak viskositas aspal berkurang, yang artinya akan semakin banyak rongga yang terisi aspal dan akan menghasilkan nilai VIM yang semakin kecil. Dari data yang diperoleh setelah pengujian, kadar aditif 2%, 3% dan 4% menghasilkan nilai yang masih sesuai dengan yang disyaratkan, yakni antara 35%. Universitas Sumatera Utara 6 5 VIM (%) 4,81 4 3,68 3 3,20 2 1 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 % ZEOLIT Gambar 4.3. Grafik Nilai VIM dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit d. Pengaruh variasi kadar aditif zeolit terhadap Void Filled Bitument (VFB) Hal yang berbeda ditunjukkan oleh nilai VFB yang diperoleh dari hasil pengujian. Dari data yang diperoleh, memperlihatkan bahwa nilai VFB yang dihasilkan berbanding lurus dengan penambahan kadar zeolit pada campuran. Dengan bertambahnya kadar aditif pada zeolit maka nilai VFB yang diperoleh juga akan bertambah besar dari nilai sebelumnya, namun mengalami penurunan nilai pada kadar 4%. Namun, hasil pengujian yang diperoleh dari ketiga kadar zeolit masih memenuhi VFB (%) persyaratan spesifikasi yaitu minimum 65%. 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76 75 74 73 72 71 70 79,77 77,97 72,80 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 % ZEOLIT Gambar 4.4. Grafik Nilai VFB dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit Universitas Sumatera Utara e. Pengaruh variasi kadar aditif zeolit terhadap Void in Mineral Aggregate (VMA) Sama halnya dengan keadaan yang terjadi pada hasil pengujian VIM, Hal yang sama juga diperlihatkan pada hasil dari pengujian VMA. Nilai VMA akan semakin berkurang sesuai dengan penambahan kadar zeolit pada campuran beraspal hangat. Namun dari hasil pengujian yang diperoleh memperlihatkan bahwa penurunan nilai VMA setiap kadarnya tidak terlalu signifikan, hanya berkurang sedikit dari nilai VMA dengan kadar 2% sampai dengan kadar zeolit 4%. Namun secara keseluruhan, nilai yang dihasilkan dari semua penambahan kadar zeolit pada campuran menunjukkan hasil yang masih memenuhi persyaratan spesifikasi yaitu minimum 15%. 20 19 17,69 VMA (%) 18 17 16,71 16 15 15,82 14 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 % ZEOLIT Gambar 4.5. Grafik Nilai VMA dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit f. Pengaruh variasi kadar aditif zeolit terhadap Void In Mixture (VIM) dalam PRD (Percentage Refusal Density) Setelah didapat nilai VIM sebelumnya dengan jumlah tumbukan 75 kali pada setiap sisi, dilakukan kembali pengujian VIM namun dengan jumlah tumbukan yang lebih banyak, yaitu sebanyak 400 kali pada setiap sisi benda uji. Hal ini bertujuan Universitas Sumatera Utara untuk memperoleh keadaan dimana kepadatan benda uji sudah pada batasnya, hal ini biasa disebut dengan kepadatan membal/PRD (percentage refusal density). Dari pengujian VIM PRD yang dilakukan juga diperoleh hasil yang sama dengan VIM sebelumnya, nilai VIM yang dihasilkan juga terus menurun sesuai dengan penambahan kadar aditif pada campuran beraspal hangat. Pada pengujian VIM PRD ini juga didapatkan nilai yang berada diluar dari yang disyaratkan spesifikasi yaitu minimal 2%. Pada pengujian VIM PRD dengan kadar zeolit 4% didapat hasil dibawah batas ambang minimum dengan nilai 1,45%. 4 2,71 VIM (%) 3 2 2,22 1,47 1 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 % ZEOLIT Gambar 4.6. Grafik Nilai VIM setelah PRD dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit g. Pengaruh variasi kadar aditif zeolit terhadap Marshall Quotient (MQ) Nilai MQ merupakan hasil bagi antara nilai stabilitas dengan nilai kelelehan. Dalam spesifikasi umum 2010 revisi 3 disyaratkan bahwa nilai minimum untuk MQ adalah 250 kg/mm. Dan dari hasil pengujian yang dilakukan dengan kadar 2%, 3% Universitas Sumatera Utara dan 4% dapat dilihat bahwa nilai yang diperoleh secara keseluruhan dari tiap kadar memenuhi persyaratan yang ada. Pertambahan kadar zeolit pada campuran beraspal menyebabkan bertambahnya nilai MQ. Marshall Quotient (%) 600 500 400 372 319 300 321 200 100 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 % ZEOLIT Gambar 4.7. Grafik Nilai MQ dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit h. Pengaruh variasi kadar aditif zeolit terhadap Stabilitas Marshall Sisa Indeks Kekuatan Sisa (IKS) dianalisis dari data-data hasil pengujian terhadap sifat-sifat mekanik benda uji (stabilitas dan flow) dibagi dalam dua kelompok. Kelompok pertama diuji Stabilitas Marshallnya dengan perendaman suhu 600C selama waktu 24 jam dan kelompok kedua diuji Stabilitas Marshallnya dengan perendaman suhu 600C selama waktu 30 menit. Kemudian Indeks Kekuatan Sisa (IKS) dapat dihitung dengan mencari persentase antara nilai perbandingan antara kelompok pertama dengan kelompok kedua. Berdasarkan Spesifikasi 2010, nilai Marshall Sisa untuk Laston minimal 90%. Dari tabel dibawah dapat dilihat bahwa nilai IKS bervariasi dengan nilai naik dan turun dengan penambahan kadar aditif yang dicampurkan pada campuran beraspal hangat. Pada kadar zeolit 4%, nilai IKS ( 85,44 %) sudah tidak memenuhi batas minimum yang disyaratkan spesifikasi. Universitas Sumatera Utara Tabel 4.3 Hasil Pengujian Indeks Kekuatan Sisa (IKS) Nilai Stabilitas Stabilitas ( Perendaman 30 menit ) Stabilitas ( Perendaman 24 jam ) Stabilitas Marshall Sisa ( min. 90%) Keterangan 0% 2% 3% 4% 1092 1129 1267 1470 994 1029 1143 1256 90,99% 91,14% 90,21% 85,44% Memenuhi Memenuhi Memenuhi Tdk i. Pengaruh variasi kadar aditif zeolit terhadap Stabilitas Dinamis Pada spesifikasi umum 2010 revisi 3 terdapat penambahan pada persyaratan untuk campuran laston modifikasi, yaitu pengujian stabilitas dinamis dengan nilai minimum 2500 lintasan/mm. Dalam spesifikasi diberi sedikit keterangan yang menyebutkan bahwa untuk pengujian stabilitas dinamis dilakukan dengan wheel tracking machine pada temperature 60˚C. Kemudian prosedurnya harus mengikuti manual untuk rancangan dan pelaksanaan perkerasan aspal Japan Road Association tahun 1980, tetapi tidak disebutkan dengan jelas apa tujuan dan bagaimana prosedur pelaksanaannya. Metode pengujian ini dilakukan untuk menentukan kegagalan dini yang rentan terjadi pada campuran aspal karena kelemahan pada struktur agregat, berkurangnya kekentalan aspal ,atau karena pengaruh kelembapan dan faktor lainnya termasuk pengurangan adhesi antara bahan pengikat aspal dan agregat. (Texas Department Of Transportation,2014). Pada penelitian ini sendiri, peneliti tidak dapat melakukan pengujian terhadap stabilitas dinamis, karena alat yang digunakan untuk pengujian tidak tersedia di laboratorium PT. Karya Murni Perkasa di Patumbak ataupun di laboratorium Jalan Raya Teknik Sipil USU. Universitas Sumatera Utara 4.4.2. Pembahasan Hasil Pengujian Benda Uji Marshall Dengan Bahan Tambah Zeolit Terhadap Penelitian Sebelumnya. Sebagai perbandingan, dilakukan komparasi hasil pengujian terhadap penelitian sebelumnya dengan judul “Pengaruh Penggunaan Zeolit Alam Terhadap Karakteristik Campuran Warm Mixed Asphalt”, yang dilakukan oleh Puri Nurani sekitar tahun 2015. Pada penelitian tersebut digunakan kadar aspal optimum sebesar 6,07 %. Namun dalam penelitian tersebut masih menggunakan spesifikasi umum 2010 revisi 2, jadi akan terdapat beberapa perbedaan dalam persyaratan terhadap karakteristik campuran. Dalam penelitian sebelumnya juga menggunakan metode aktivasi zeolit yang sama, yaitu dengan menggunakan metode aktivasi kimia. Perbedaan antara kedua penelitian akan diperlihatkan pada tabel 4.4 di halaman selanjutnya. Tabel 4.4 dibawah akan memperlihatkan perbedaan hasil pengujian antara kedua penelitian ini. KarakteristikC ampuran Hasil Penelitian sebelumnya Hasil Penelitian 0% 5% 10% 15% 20% 0% 2% 3% 4% Kadar aspal optimum Kepadatan 6,07 6,07 6,07 6,07 6,07 6,11 6,11 6,11 6,11 2,343 2,347 2,342 2,355 2,350 2,289 2,269 2,320 2,296 VMA 17,28 17,22 17,35 16,96 17,13 16,91 17,69 15,82 16,71 VIM 4,49 4,11 4,16 3,60 3,72 3,91 4,81 3,20 3,68 VIM PRD 2,34 2,50 2,26 2,34 2,20 2,86 2,71 2,22 1,47 VFB 75,99 76,14 76,02 78,70 78,13 76,86 72,80 83,23 77,97 Stabilitas 990 1068,1 1083,4 1009,2 950,8 1092 1129 1267 1470 Kelelehan 3,60 3,84 3,84 3,78 3,92 3,52 3,54 3,73 3,95 MQ 277,8 278,6 282,7 268,3 246,2 310 319 339 372 Kadar Aspal Efektif 5,63 5,77 5,81 5,86 5,89 5,81 5,81 5,81 5.81 Tabel 4.4 Hasil Pengujian nilai properties marshall kedua penelitian. Universitas Sumatera Utara Setelah diperoleh data mengenai kedua penelitian, baik penelitian sekarang dan sebelumnya, maka berikutnya akan dilakukaan pembahasan untuk setiap nilai properties marshall. a. Pembahasan terhadap Stabilitas Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa, nilai stabilitas yang dilakukan penulis lebih besar dibandingkan dengan stabilitas pada penelitian sebelumnya. Pada penelitian sebelumnya diperoleh nilai stabilitas tertinggi sebesar 1083,4 kg dengan kadar zeolit pada campuran sebesar 10%, sedangkan dalam penelitian ini diperoleh nilai stabilitas tertinggi sebesar 1470 kg dengan kadar zeolit pada campuran sebesar 4%. Pola yang berbeda ditunjukkan masing-masing penelitian. Pada penelitian sebelumnya, polanya sebagai berikut: dari kadar 0% sampai ke kadar 10% mengalami peningkatan nilai stabilitas, namun dari kadar 10% menuju ke kadar 15% dan 20% terus mengalami penurunan. Berbeda dengan penelitian sebelumnya, penelitian ini memiliki pola yang menunjukkan bahwa semakin besar kadar zeolit pada campuran, maka nilai stabilitas yang diperoleh juga akan semakin meningkat. b. Pembahasan terhadap kelelehan (Flow) Untuk kelelehan, pada kedua penelitian ini didapat hasil yang tidak jauh berbeda. Pola yang sama juga ditunjukkan oleh kedua penelitian, dengan nilai kelelehan yang semakin meningkat sesuai dengan pertambahan kadar zeolit pada campuran. Nilai kelelahan yang diperoleh dari kedua penelitian hanya berada pada rentang 3,5mm – 4,0mm. Universitas Sumatera Utara c. Pembahasan terhadap VIM ( Void In Mixture) Pada pengujian terhadap VIM, kedua penelitian menunjukkan hasil yang berbeda antara satu dengan yang lain. Dalam penelitian sebelumnya, terjadi ketidakstabilan nilai yang diperoleh karena terjadi naik turun pada nilai VIM yang diperoleh. Namun secara keseluruhan semua nilai yang didapat masih memenuhi persyaratan spesifikasi yang dipakai peneliti sebelumnya. Tidak jauh berbeda dengan penelitian sebelumnya, pada penelitian ini diperoleh nilai VIM yang tidak konstan, karena terjadi perubahan nilai VIM yang tidak seragam dengan banyaknya kadar zeolit yang ditambahkan pada campuran. Pada campuran dengan kadar zeolit 3% persen, diperoleh nilai VIM terendah 3,20 %. Hasil yang berbeda ditunjukkan pada hasil pengujian terhadap nilai VIM PRD. Dari pengujian dapat dilihat bahwa pada kadar zeolit 4% diperoleh angka sebesar 1,47%, dimana angka tersebut juga berada dibawah angka minimum persyaratan spesifikasi yaitu 2%. d. Pembahasan terhadap VMA dan VFB Untuk pemeriksaan terhadap nilai VMA dan nilai VFB, diperoleh nilai-nilai yang menunjukkan bahwa nilai-nilai tersebut masih berada didalam batas minimum dan maksimum persyaratan spesifikasi yang digunakan masing-masing penelitian. e. Pembahasan terhadap MQ Pada spesifikasi umum 2010 revisi 3, sudah dihapuskan pengujian terhadap nilai MQ. Namun sehubungan dengan penelitian sebelumnya yang masih menggunakan spesifikasi umum 2010 revisi 2, dan dalam spesifikasi tersebut masih melakukan pengujian terhadap nilai MQ, maka akan dilakukan pembahasan terhadap nilai MQ. MQ sendiri adalah hasil dari nilai stabilitas yang dibagikan dengan dengan nilai flownya sendiri. Universitas Sumatera Utara Setelah melakukan perhitungan dari data penelitian maka diperoleh nilai MQ, yang kemudian dilakukan perbandingan dengan hasil penelitian sebelumnya. Dan didapatkan nilai MQ terbesar itu adalah 372 kg/mm dan untuk penelitian sebelumnya didapat nilai MQ terbesar 282,7kg/mm. Universitas Sumatera Utara BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN 5.1. KESIMPULAN Setelah melakukan analisi terhadap hasil yang diperoleh dari pengujian marshall terhadap campuran beraspal hangat dengan bahan tambah aditif zeolit yang sudah diaktivasi, dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu : 1. Campuran aspal yang terdiri dari agregat dan aspal Iran yang berasal dari Asphalt Mixing Plan PT. Karya Murni Perkasa Patumbak memenuhi persyaratan dalam Spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum tahun 2010 revisi 3. 2. Dari hasil penelitian, dapat dilihat bahwa semakin banyak kadar zolit yang ditambahkan terhadap campuran, maka nilai stabilitas juga semakin meningkat. 3. Dari data Marshall Test yang didapatkan, terdapat dua kadar zeolit yang memenuhi seluruh persyaratan yang Spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum tahun 2010 revisi 3, yaitu campuran dengan aditif zeolit sebesar 2% dan 3%. Namun dari kedua kadar tersebut yang menghasilkan nilai paling maksimal adalah 3%. Dimana diperoleh nilai stabilitasnya sebesar 1267 kg, flow sebesar 3,73mm, VIM sebesar 3,20% dan VIM PRD 2,22%, VMA sebesar 15,82%, dan VFB nya sebesar 83,23%. Universitas Sumatera Utara 5.2. SARAN Beberapa hal yang dapat disarankan sehubungan dengan hasil penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Dari penelitian yang telah dilakukan, dapat dilihat bahwa zeolit sangat memenuhi persyaratan parameter marshall untuk dijadikan bahan tambah untuk membuat campuran beraspal hangat. Karena dapat menambah viskositas aspal pada temperatur yang lebih rendah. 2. Teknik pencampuran antara bahan aditif zeolit dengan aspal dan juga agregat dapat diteliti dan dikembangkan lagi, sehingga didapatkan hasil yang lebih baik lagi. 3. Perlu dikembangkan jenis-jenis penelitian bahan alternatif lainnya sebagai bahan tambahan untuk campuran bersapal hangat dengan pemanfaatan bahan-bahan mineral yang ada disekitar. Universitas Sumatera Utara BAB II TINJAUAN PUSTAKA II.1. Perkerasan Jalan Raya Perkerasan jalan merupakan lapisan perkerasan yang terletak di antara lapisan tanah dasar dan roda kendaraan, yang berfungsi memberikan pelayanan kepada sarana transportasi, dan selama masa pelayanannya diharapkan tidak terjadi kerusakan yang berarti. Agar perkerasan jalan yang sesuai dengan mutu yang diharapkan, maka pengetahuan tentang sifat, pengadaan dan pengolahan dari bahan penyusun perkerasan jalan sangat diperlukan (Silvia Sukirman, 2003). II.1.1. Jenis Konstruksi Perkerasan dan Komponennya Konstruksi perkerasan terdiri dari beberapa jenis sesuai dengan bahan ikat yang digunakan serta komposisi dari komponen konstruksi perkerasan itu sendiri antara lain: 1. Konstruksi Perkerasan Lentur (Flexible Pavement): a. Memakai bahan pengikat aspal. b. Sifat dari perkerasan ini adalah memikul dan menyebarkan beban lalu lintas ke tanah dasar. c. Pengaruhnya terhadap repetisi beban adalah timbulnya rutting (lendutan pada jalur roda). d. Pengaruhnya terhadap penurunan tanah dasar yaitu, jalan Universitas Sumatera Utara bergelombang ( mengikuti tanah dasar ). Gambar 2.1. Komponen Perkerasan Lentur 2. Konstruksi Perkerasan Kaku (Rigid Pavement): a. Memakai bahan pengikat semen portland (PC). b. Sifat lapisan utama (plat beton) yaitu memikul sebagian besar beban lalu lintas. c. Pengaruhnya terhadap repetisi beban adalah timbulnya retak-retak pada permukaan jalan. d. Pengaruhnya terhadap penurunan tanah dasar yaitu, bersifat sebagai balok di atas permukaan. Universitas Sumatera Utara Gambar 2.2. Komponen Perkerasan Kaku 3. Konstruksi Perkerasan Komposit (Composite Pavement): a. Kombinasi antara perkerasan kaku dan perkerasan lentur. b. Perkerasan lentur diatas perkerasan kaku atau sebaliknya. Gambar 2.3. Komponen Perkerasan Komposit II.1.2. Fungsi Lapis Perkerasan Agar perkerasan mempunyai daya dukung dan keawetan yang memadai, tetapi tetap ekonomis, maka perkerasan jalan raya dibuat berlapis-lapis. Lapis paling atas disebut sebagai lapis permukaan, merupakan lapisan yang paling baik mutunya. Dibawahnya terdapat lapis pondasi, yang diletakkan di atas tanah dasar yang telah dipadatkan (Suprapto, 2004). 1. Lapis Permukaan (LP) Lapis permukaan adalah bagian perkerasan yang paling atas. Fungsi lapis permukaan dapat meliputi: a. Struktural : Ikut mendukung dan menyebarkan beban kendaraan yang diterima oleh perkerasan, baik beban vertikal maupun beban Universitas Sumatera Utara horizontal (gaya geser). Untuk hal ini persyaratan yang dituntut adalah kuat, kokoh, dan stabil. b. Non Struktural, dalam hal ini mencakup : 1) Lapis kedap air , mencegah masuknya air ke dalam lapisan perkerasan yang ada di bawahnya. 2) Menyediakan permukaan yang tetap rata, agar kendaraan dapat berjalan dan memperoleh kenyamanan yang cukup. 3) Membentuk permukaan yang tidak licin, sehingga tersedia koefisien gerak (skid resistance) yang cukup untuk menjamin tersedianya keamanan lalu lintas. 4) Sebagai lapisan aus, yaitu lapis yang dapat aus yang selanjutnya dapat diganti lagi dengan yang baru. Lapis permukaan itu sendiri masih bisa dibagi lagi menjadi dua lapisan lagi, yaitu: a. Lapis Aus (WearingCourse) Lapis aus (wearing course) merupakan bagian dari lapis permukaan yang terletak di atas lapis antara (binder course). Fungsi dari lapis aus adalah (Nono, 2007) : a) Mengamankan perkerasan dari pengaruh air. b) Menyediakan permukaan yang halus. c) Menyediakan permukaan yang kesat. b. Lapis Antara (Binder Course) Lapis antara (binder course) merupakan bagian dari Universitas Sumatera Utara lapis permukaan yang terletak di antara lapis pondasi atas (base course) dengan lapis aus (wearing course). Fungsi dari lapis antara adalah (Nono, 2007): a) Mengurangi tegangan. b) Menahan beban paling tinggi akibat beban lalu lintas sehingga harus mempunyai kekuatan yang cukup. 2. Lapis Pondasi Atas (LPA) atau Base Course Lapis pondasi atas adalah bagian dari perkerasan yang terletak antara lapis permukaan dan lapis pondasi bawah atau dengan tanah apabila tidak menggunakan lapis pondasi bawah. Fungsi lapis ini adalah : a. Lapis pendukung bagi lapis permukaan. b. Pemikul beban horizontal dan vertikal. c. Lapis perkerasan bagi pondasi bawah. 3. Lapis Pondasi Bawah (LPB) atau Subbase Course Lapis Pondasi Bawah adalah bagian perkerasan yang terletak antara lapis pondasi dan tanah dasar. Fungsi lapis ini adalah : 4. a. Penyebar beban roda. b. Lapis peresapan. c. Lapis pencegah masuknya tanah dasar ke lapis pondasi. d. Lapis pertama pada pembuatan perkerasan. Tanah Dasar (TD) atau Subgrade Tanah dasar (subgrade) adalah permukaan tanah semula, Universitas Sumatera Utara permukaan tanah galian atau permukaan tanah timbunan yang dipadatkan dan merupakan permukaan tanah dasar untuk perletakan bagian-bagian perkerasan lainnya. II.2. Bahan Penyusun Perkerasan Lentur Bahan penyusun lapis permukaan untuk perkerasan lentur yang utama terdiri atas bahan ikat dan bahan pokok. Bahan pokok bisa berupa pasir, kerikil, batu pecah/ agregat dan lain-lain. Sedang untuk bahan ikat untuk perkerasan bisa berbeda-beda, tergantung dari jenis perkerasan jalan yang akan dipakai. Bisa berupa tanah liat, aspal/ bitumen, portland cement, atau kapur/ lime II.2.1. Aspal Aspal merupakan bahan pembentuk lapisan permukaan dari perkerasan lentur maupun perkerasan komposit . Aspal adalah hasil dari penyaringan minyak mentah dan merupakan hasil industry perminyakan . Aspal merupakan material untuk perekat , yang berwarna coklat gelap sampai hitam, dengan unsure pokok yang dominan adalah bitumen. (Hary Christady, 2011). Pada temperatur ruang aspal bersifat thermoplastis, sehingga aspal akan mencair jika dipanaskan sampai pada temperatur tertentu dan kembali membeku jika temperatur turun. Bersama agregat, aspal merupakan material pembentuk campuran perkerasan jalan. Banyaknya aspal dalam campuran perkerasan berkisar antara 4-10% berdasarkan berat campuran, atau 10-15% Universitas Sumatera Utara berdasarkan volume campuran (Silvia Sukirman, 2003). Berdasarkan asal terjadinya , aspal dibedakan atas dua kelompok, yaitu (Krebs dan Walker, 1971) : 1. Aspal Alam 2. Aspal Buatan Aspal alam adalah aspal yang diperoleh langsung dari alam. Aspal alam dibedakan menjadi aspal gunung dan aspal danau. Aspal buatan adalah aspal yang dibuat dengan cara memproses residu hasil destilasi minyak bumi. Residu tersebut dapat dibedakan menjadi: asphatic base crude oil, paraffin base crude oil dan mixed base crude oil. Dari ketiga bahn ini aspahatic base crude oil mengadung kadar aspal tertinggi. Aspal buatan dapat dibedakan menjadi (Hary Christady, 2011): 1. Aspal minyak yamg berasal dari penyulingan minyak bumi. 2. Ter (tar) yang berasal dari penyulingan batubara. II.2.1.1. Aspal Minyak Aspal minyak adalah aspal yang merupakan residu destilasi minyak bumi. Untuk perkerasan jalan umumnya digunakan aspal minyak jenis asphaltic base crude oil. Berikut adalah klasifikasi dari aspal buatan: 1. Menurut Bahan Dasar Aspal. Aspal dibedakan menjadi (Suprapto, 2004): a) Dari bahan hewani (animal origin), yaitu diperoleh dari pengolahan crude oils. Dari proses pengolahan crude oils Universitas Sumatera Utara akan diperoleh bahan bakar dan residu, yang jika diproses lanjut akan diperoleh aspal/bitumen. b) Dari bahan nabati (vegetable origin), yaitu diperoleh dari pengolahan batu bara/coal, dalam hal ini akan diperoleh tar. 2. Menurut Tingkat Kekerasannya, aspal minyak/ aspal murni/ petroleom asphalt , diklasifikasikan menjadi : a. Aspal Keras/ Aspal Panas/ Aspal Semen (Asphalt Cement), merupakan aspal yang digunakan dalam keadaan panas. Aspal ini berbentuk padat pada keadaan penyimpanan dalam temperatur ruang ( 25˚- 30˚C ). Merupakan jenis aspal buatan yang langsung diperoleh dari penyaringan minyak dan merupakan aspal yang kekerasan/kekentalannya, terkeras. maka Berdasarkan aspal semen tingkat dibedakan menjadi : 1) AC 40-50 2) AC 60-70 3) AC 85-100 4) AC 120-150 5) AC 200-300 Angka-angka tersebut menunjukkan kekerasan aspal, yaitu yang paling keras adalah AC 40-50 dan yang terlunak adalah AC 200-300. Angka kekerasan adalah berapa dalam masuknya jarum penetrasi ke dalam contoh aspal. Aspal dengan penetrasi rendah digunakan di daerah bercuaca panas Universitas Sumatera Utara atau lalu lintas dengan volume tinggi, sedangkan aspal dengan penetrasi tinggi digunakan untuk daerah bercuaca dingin atau lalu lintas dengan volume rendah. Di Indonesia pada umumnya dipergunakan aspal dengan penetrasi 60-70 dan 80100. b. Aspal cair (Cut Back Asphalt / Liquid asphalt) Aspal cair bukan merupakan produksi langsung dari penyaringan minyak kasar (crude oil), melainkan produksi tambahan, karena harus melelui proses lanjutan terlebih dahulu. Aspal cair adalah campuran antara aspal semen dengan bahan pencair dari hasil penyulingan minyak bumi. Dengan demikian cut back asphalt berbentuk cair dalam temperatur ruang. Berdasarkan beban pencairnya dan kemudahan menguap bahan pelarutnya, aspal cair dapat dibedakan menjadi : 1) RC (Rapid Curing cut back) Merupakan suatu produksi campuran dari aspal semen dengan penetrasi relatif agak keras (biasanya AC 85/100) yang dilarutkan dengan gasoline (bensin atau premium). RC merupakan cut back asphalt yang paling cepat menguap. 2) MC (Medium Curing cut back) Merupakan suatu produksi campuran dari aspal Universitas Sumatera Utara semen dengan penetrasi yang lebih lunak (biasanya AC 120-150) dengan minyak, yang tingkat penguapannya lebih kecil dari gasoline, yaitu kerosene. 3) SC (Slow Curing cut back) Merupakan suatu produksi campuran dari aspal semen dengan penetrasi lunak (biasanya AC 200-300) dengan minyak diesel, yang hampir tidak mempunyai penguapan. Aspal jenis ini merupakan cut back asphalt yang paling lama menguap. Untuk keperluan lapis resap pengikat (prime coat) digunakan aspal cair jenis MC-30, MC-70, dan MC-250, sedangkan untuk lapis pengikat (tack coat) digunakan aspal cair jenis RC-70 dan RC-250 (Laporan Praktikum Bahan Perkerasan Jalan, 2004). c. Aspal Emulsi Aspal emulsi suatu campuran aspal dengan air dan bahan pengemulsi. Berdasarkan muatan listrik yang dikandungnya, aspal emulsi dapat dibedakan atas (Subekti, 2006): 1) Kationik disebut juga aspal emulsi asam, merupakan aspal emulsi yang bermuatan arus listrik positif. 2) Anionik disebut juga aspal emulsi alkali, merupakan aspal emulsi yang bermuatan negatif. Universitas Sumatera Utara 3) Nonionik merupakan aspal emulsi yang tidak mengalami ionisasi, berarti tidak menghantarkan listrik. Aspal yang umum digunakan sebagai bahan perkerasan jalan adalah aspal emulsi anionik dan kationik. Berdasarkan kecepatan pengerasannya aspal emulsi dapat dibedakan atas : 1. RS (Rapid Setting), aspal yang mengandung sedikit bahan pengemulsi sehingga pengikatan yang terjadi cepat. 2. MS (Medium Setting). 3. SS (Slow Setting), jenis aspal emulsi yang paling lambat menguap. II.2.1.1.1. Karakteristik Aspal Minyak Aspal terdiri dari senyawa hidrokarbon, nitrogen dan logam lain, sesuai jenis minyak bumi dan proses pengolahannya. Mutu kimiawi aspal ditentukan dari komponen pembentuk aspal. Saat ini telah banyak metode yang digunakan untuk meneliti komponen-komponen pembentuk aspal. Secara garis besar komposisi kimia aspal terdiri dari asphaltenese, resins dan oils. Asphaltenese terutama terdiri dari senyawa hidrokarbon, merupakan material berwarna hitam atau coklat tua yang tidak larut dalam n-heptane. Asphaltenese menyebar didalam larutan yang disebut maltenese. Maltenese Universitas Sumatera Utara larut dalam heptane, merupakan cairan kental yang terdiri dari resins dan oils. Resins adalah cairan berwarna kuning atau coklat tua yang memberikan sifat adhesi dari aspal, merupakan bagian yang mudah hilang atau berkurang selama masa pelayanan jalan, sedangkan oils yang berwarna lebih muda merupakan media dari asphaltenes dan resin. Maltenes merupakan komponen yang mudah berubah sesuai dengan perubahan temperatur dan umur pelayanan. Tabel 2.1. Contoh Komponen Fraksional Aspal di Indonesia Komponen Fraksional Aspal Aspal Pen 60 Aspal Pen 80 22,41 24,34 Asphaltene 24,90 27,60 Nitrogen Bases Accidafin I (A1) 14,50 7,96 Accidafin II (A2) 18,97 18,76 19,22 21,34 Parafin Sumber: Silvia Sukirman, Beton Aspal Campuran Panas, 2003. II.2.2. Agregat Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau mineral lainnya, baik berupa hasil alam maupun buatan (Manual Pengerjaan Campuran Beraspal Panas, 2004). Fungsi dari agregat dalam campuran aspal adalah sebagai kerangka yang memberikan stabilitas campuran jika dilakukan dengan alat pemadat yang tepat. Agregat sebagai komponen utama atau kerangka dari lapisan perkerasan jalan yaitu mengandung 90% – 95% agregat berdasarkan persentase berat atau 75% – 85% agregat berdasarkan persentase volume (Silvia Sukirman, 2003, Beton Aspal Campuran Panas). Pemilihan jenis agregat yang sesuai untuk digunakan pada konstruksi perkerasan dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu gradasi, kekuatan, bentuk butir, tekstur permukaan, kelekatan terhadap aspal serta kebersihan dan sifat Universitas Sumatera Utara kimia. Jenis dan campuran agregat sangat mempengaruhi daya tahan atau stabilitas suatu perkerasan jalan (Kerbs, and Walker, 1971). II.2.2.1. Klasifikasi Agregat Agregat dapat diklasifikasikan sebagai berikut (Silvia Sukirman, 1999): 1. Berdasarkan proses pengolahannya, agregat dapat dibedakan menjadi: a. Agregat Alam Agregat yang dapat dipergunakan sebagaimana bentuknya di alam atau dengan sedikit proses pengolahannya dinamakan agregat alam. Dua bentuk agregat yang sering digunakan yaitu: 1) Kerikil adalah agregat dengan ukuran partikel lebih besar dari 1/4 inch (6,35 mm). 2) Pasir adalah agregat dengan ukuran partikel kecil dari 1/4 inch tetapi lebih besar dari 0,075 mm (saringan no.200). b. Agregat yang melalui proses pengolahan Di gunung-gunung atau di bukit-bukit dan di sungai sering ditemui agregat berbentuk besar-besar melebihi ukuran yang diinginkan, sehingga diperlukan proses pengolahan terlebih dahulu sebelum dapat digunakan sebagai agregat konstruksi perkerasan jalan. Agregat ini harus melalui proses Universitas Sumatera Utara pemecahan terlebih dahulu supaya diperoleh : 1) Bentuk partikel bersudut, diusahakan berbentuk kubus. 2) Permukaan partikel kasar sehingga mempunyai gesekan yang baik. 3) Gradasi sesuai yang diinginkan. Proses pemecahan agregat sebaiknya menggunakan mesin pemecah batu (stone crusher) sehingga ukuran partikelpartikel yang dihasilkan dapat terkontrol, berarti gradasi yang diharapkan dapat dicapai spesifikasi yang telah ditetapkan. c. Agregat buatan Agregat yang merupakan mineral filler/pengisi (partikel dengan ukuran <0,075 mm), diperoleh dari hasil sampingan pabrik-pabrik semen dan pemecah batu. 2. Berdasarkan besar partikel-partikel (ukuran butiran) agregat, dapat dibedakan menjadi : a. Agregat kasar adalah agregat yang tertahan pada saringan No.4 (4,75 mm). b. Agregat halus adalah agregat yang lolos saringan no.4 dan tertahan no.200 (0,075 mm). c. Abu batu/mineral filler, merupakan bahan berbutir halus yang mempunyai fungsi sebagai pengisi pada pembuatan campuran aspal. Filler didefinisikan sebagai fraksi debu mineral/ agregat halus yang umumnya lolos saringan no.200, bisa berupa kapur, Universitas Sumatera Utara debu batu atau bahan lain, dan harus dalam keadaan kering (kadar air maksimal 1%). II.2.2.2. Bentuk dan Tekstur Agregat Bentuk dan tekstur agregat mempengaruhi stabilitas dari lapisan perkerasan yang dibentuk oleh agregat tersebut. Agregat yang paling baik untuk digunakan sebagai bahan perkerasan jalan adalah berbentuk kubus, tetapi jika tidak ada,maka agregat yang memiliki minimal satu bidang pecahan, dapat digunakan sebagai alternatif berikutnya. Partikel agregat dapat berbentuk sebagai berikut : 1. Bulat (rounded) Agregat yang dijumpai di sungai pada umumnya telah mengalami pengikisan oleh air sehingga umumnya berbentuk bulat. Partikel agregat saling bersentuhan dengan luas bidang kontak kecil sehingga menghasilkan daya interlocking yang lebih kecil dan lebih mudah tergelincir. 2. Lonjong (elongated) Partikel agregat berbentuk lonjong dapat ditemui di sungai-sungai atau bekas endapan sungai. Agregat dikatakan lonjong jika ukuran terpanjangnya lebih panjang dari 1,8 kali diameter rata-rata. Sifat interlocking-nya hampir sama dengan yang berbentuk bulat. Universitas Sumatera Utara 3. Kubus (cubical) Partikel berbentuk kubus merupakan bentuk agregat hasil dari mesin pemecah batu (stone crusher) yang mempunyai bidang kontak yang lebih luas sehingga memberikan interlocking/saling mengunci yang lebih besar. Dengan demikian kestabilan yang diperoleh lebih besar dan lebih tahan terhadap deformasi yang timbul. Agregat berbentuk kubus ini paling baik digunakan sebagai bahan konstruksi perkerasan jalan. 4. Pipih (flaky) Partikel agregat berbentuk pipih dapat merupakan hasil dari mesin pemecah batu ataupun memang merupakan sifat dari agregat tersebut yang jika dipecahkan cenderung berbentuk pipih. Agregat pipih yaitu agregat yang lebih tipis dari 0,6 kali diameter ratarata. Agregat berbentuk pipih mudah pecah pada waktu pencampuran, pemadatan ataupun akibat beban lalu lintas. 5. Tak beraturan (irregular) Partikel agregat tak beraturan, tidak mengikuti salah satu yang disebutkan di atas. Tekstur permukaan berpengaruh pada ikatan antara batu dengan aspal. Tekstur permukaan agregat terdiri atas : 1. Kasar sekali (very rough) 2. Kasar (rough) 3. Halus 4. Halus dan licin (polished) Universitas Sumatera Utara Permukaan agregat yang halus memang mudah dibungkus dengan aspal, tetapi sulit untuk mempertahankan agar film aspal itu tetap melekat, karena makin kasar bentuk permukaan maka makin tinggi sifat stabilitas dan keawetan suatu campuran aspal dan agregat. Campuran aspal beton (AC) dapat dibuat bergradasi halus (mendekati batas titik-titik kontrol atas), tetapi akan sulit memperoleh rongga dalam agregat (VMA) yang disyaratkan. Lebih baik digunakan aspal beton bergradasi kasar ( mendekati batas titiktitik kontrol bawah ). II .2.2.3 Gradasi Agregat Gradasi atau distribusi partikel-partikel berdasarkan ukuran agregat merupakan hal yang penting dalam menentukan stabilitas perkerasan. Gradasi agregat mempengaruhi besarnya rongga antar butir yang akan menentukan stabilitas dan kemudahan dalam proses pelaksanaan. Gradasi agregat merupakan campuran dari berbagai diameter butiran agregat yang membentuk susunan campuran tertentu. Gradasi agregat ini diperoleh dari hasil analisa saringan dengan menggunakan 1 set saringan (dengan ukuran saringan 19,1 mm; 12,7 mm; 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,18 mm; 0,59 mm; 0,149 mm; 0,074 mm), dimana saringan yang paling kasar diletakkan diatas dan yang paling halus terletak paling bawah. Satu saringan dimulai dari pan dan diakhiri dengan tutup (Silvia Sukirman, 1999). Universitas Sumatera Utara II.2.2.3.1 Jenis Gradasi Agregat Gradasi dibedakan menjadi tiga macam, yaitu gradasi rapat, gradasi seragam dan gradasi timpang. 1. Gradasi Rapat (Dense Graded/ Well Graded) Gradasi rapat merupakan campuran agregat kasar dan halus dalam porsi yang berimbang, sehingga dinamakan juga agregat bergradasi baik (well graded). Agregat dinamakan bergradasi baik bila persen yang lolos setiap lapis dari sebuah gradasi memenuhi : P = 100 (d/D)0,45 Dimana : P = persen lolos saringan dengan ukuran bukaan d mm. d = ukuran agregat yang sedang diperhitungkan. D = ukuran maksimum partikel dalam gradasi tersebut. Agregat dengan gradasi rapat akan menghasilkan lapis perkerasan dengan stabilitas tinggi, kurang kedap air, sifat drainase jelek dan berat volume besar. 2. Gradasi Seragam (Uniform Graded) Gradasi seragam adalah agregat dengan ukuran yang hampir sama/ sejenis atau mengandung agregat halus yang sedikit jumlahnya sehingga tidak dapat mengisi rongga antar agregat. Gradasi seragam disebut juga gradasi terbuka. Agregat dengan gradasi seragam akan menghasilkan lapisan perkerasan dengan sifat permeabilitas tinggi, stabilitas kurang dan berat volume kecil. Universitas Sumatera Utara 3. Gradasi Timpang/Senjang (Poorly Graded/ Gap Graded) Gradasi timpang merupakan campuran agregat yang tidak memenuhi dua kategori di atas. Agregat bergradasi timpang umumnya digunakan untuk lapisan perkerasan lentur yaitu gradasi senjang, merupakan campuran agregat dengan 1 fraksi hilang dan 1 fraksi sedikit sekali. Agregat dengan gradasi timpang akan menghasilkan lapis perkerasan yang mutunya terletak diantara kedua jenis di atas. a. R apat b. S eragam c. Senjang (tim pang) Gambar 2.4. Ilustrasi Macam Gradasi Agregat II.3. Aspal Beton ( Asphalt Concrete ) Aspal Beton adalah tipe campuran pada lapisan penutup konstruksi perkerasan jalan yang mempunyai nilai struktural dengan kualitas yang tinggi, terdiri atas agregat yang berkualitas yang dicampur dengan aspal sebagai bahan pengikatnya. Material-material pembentuk beton aspal dicampur diinstalasi pencampur pada suhu tertentu, kemudian diangkut ke lokasi, dihamparkan, dan dipadatkan. Suhu pencampuran ditentukan berdasarkan jenis aspal apa yang akan digunakan. Dalam pencampuran aspal harus dipanaskan untuk memperoleh tingkat kecairan (viskositas) yang tinggi agar dapat mendapatkan mutu campuran yang baik dan kemudahan dalam pelaksanaan. Universitas Sumatera Utara Pemilihan jenis aspal yang akan digunakan ditentukan atas dasar iklim, kepadatan lalu lintas dan jenis konstruksi yang akan digunakan. II .3.1 Jenis Aspal Beton Jenis aspal beton dapat dibedakan berdasarkan suhu pencampuran material pembentuk beton aspal, dan fungsi beton aspal. Berdasarkan temperatur ketika mencampur dan memadatkan campuran, campuran beraspal (aspal beton) dapat dibedakan atas 4 jenis (EAPA, 2010): 1. aspal beton campuran panas (hot mix) adalah aspal beton yang material pembentuknya di campur pada suhu pencampuran antara 140oC - 190oC. 2. aspal beton campuran sedang (warm mix) adalah aspal beton yang material pembentuknya di campur pada suhu pencampuran antara 100oC- 140 oC. 3. aspal beton campuran setengah hangat (half warm mix) adalah aspal beton yang material pembentuknya di campur pada suhu antara 70oC- 100 oC . 4. aspal beton campuran dingin (cold mix) adalah aspal beton yang material pembentuknya di campur tanpa menggunakan panas sama sekali. Sedangkan berdasarkan fungsinya beton aspal dapat dibedakan atas: Universitas Sumatera Utara 1. aspal beton untuk lapisan aus/wearing course (WC), adalah lapisan perkerasan yang berhubungan langsung dengan ban kendaraan, merupakan lapisan yang kedap air, tahan terhadap cuaca, dan mempunyai kekesatan yang diisyaratkan. 2. aspal beton untuk adalah lapisan lapisan perkerasan aus.tidak berhubungan pondasi/ binder course (BC), yang tetletak di bawah lapisan langsung dengan cuaca, tetapi perlu stabilisasi untuk memikul beban lalu lintas yang dilimpahkan melalui roda kendaraan. 3. aspal beton untuk pembentuk dan perata lapisan aspal beton yang sudah lama, yang pada umumnya sudah aus dan seringkali tidak lagi berbentuk crown. (Silvia Sukirman, Beton Aspal Campuran Panas, 2003). II.3.2 Karakteristik Campuran Aspal Beton Karakteristik campuran yang harus dimiliki oleh campuran panas aspal beton adalah: a. Stabilitas, yaitu kekuatan dari campuran aspal untuk menahan deformasi akibat beban tetap dan berulang tanpa mengalami keruntuhan (plastic flow). Untuk mendapat stabilitas yang tinggi diperlukan agregat bergradasi baik, rapat, dan mempunyai rongga antar butiran agregat (VMA) yang kecil. Tetapi akibat VMA yang kecil maka pemakaian aspal yang banyak akan menyebabkan terjadinya bleeding karena aspal tidak dapat menyelimuti agregat Universitas Sumatera Utara dengan baik. b. Durabilitas atau ketahanan, yaitu ketahanan campuran aspal terhadap pengaruh cuaca, air, perubahan suhu, maupun keausan akibat gesekan roda kendaraan. Untuk mencapai ketahanan yang tinggi diperlukan rongga dalam campuran (VIM) yang kecil, sebab dengan demikian udara tidak (atau sedikit) masuk kedalam campuran yang dapat menyebabkan menjadi rapuh. Selain itu diperlukan juga VMA yang besar, sehingga aspal dapat menyelimuti agregat lebih baik. c. Fleksibilitas untuk atau kelenturan, yaitu kemampuan lapisan dapat mengikuti deformasi yang terjadi akibat beban lalu lintas berulang tanpa mengalami retak (fatigue cracking). Untuk mencapai kelenturan yang tinggi diperlukan VMA yang besar, VIM yang kecil, dan pemakaian aspal dengan penetrasi tinggi. d. Kekesatan (skid resistence), yaitu kemampuan perkerasan aspal memberikan permukaan yang cukup kesat sehingga kendaraan yang melaluinya tidak mengalami slip, baik diwaktu jalan basah maupun kering. Untuk mencapai kekesatan yang tinggi perlu pemakaian kadar aspal yang tepat sehingga tidak terjadi bleeding, dan penggunaan agregat kasar yang cukup. e. Ketahanan leleh (fatigue resistence), yaitu kemampuan aspal beton untuk mengalami beban berulang tanpa terjadi kelelahan berupa retak atau kerusakan alur (rutting). f. Permeabilitas, yaitu kemudahan campuran aspal dirembesi udara dan Universitas Sumatera Utara air. g. Workabilitas, yaitu kemudahan campuran aspal untuk diolah. Faktor yang mempengaruhi workabilitas antara lain gradasi agregat, dimana agregat yang bergradasi baik lebih mudah dikerjakan, dan kandungan filler, dimana filler yang banyak akan mempersulit pelaksanaan. II.4. Campuran Beraspal Panas Merupakan campuran yang terdiri dari kombinasi agregat yang dicampur denga aspal. Pencampuran dilakukan sedemikian rupa sehingga permukaan agregat terselimuti aspal dengan seragam. Untuk mengeringkan agregat dan memperoleh kekentalan aspal yang mencukupi dalam mencampur dan mengerjakannya , maka kedua-duanya dipanaskan pada temperatur tertentu. Umumnya suhu pencampuran dilakukan pada suhu 145oC – 155oC. Saat ini di Indonesia terdapat berbagai macam bentuk aspal campuran panas yang digunakan untuk lapisan perkerasan jalan. Perbedaannya terletak pada jenis gradasi agregat dan kadar aspal yang digunakan. Pemilihan jenis beton aspal yang akan digunakan di suatu lokasi sangat ditentukan oleh jenis karakteristik beton aspal yang lebih diutamakan. Sebagai contoh, jika perkerasan direncanakan akan digunakan untuk melayani lalu lintas berat, maka sifat stabilitas lebih diutamakan. Ini berarti jenis beton aspal yang paling sesuai adalah beton aspal yang memiliki agregat campuran bergradasi baik. Pemilihan jenis beton aspal ini mempunyai konsekuensi pori dalam campuran menjadi lebih sedikit, kadar aspal yang dapat dicampurkan juga berkurang, sehingga selimut aspal menjadi lebih tipis (Silvia Sukirman, 2003). Universitas Sumatera Utara Jenis beton aspal campuran panas yang ada di Indonesia saat ini adalah: 1. Laston (Lapisan Aspal Beton), adalah beton aspal bergradasi menerus yang umum digunakan untuk jalan-jalan dengan beban lalu lintas yang cukup berat. Laston dikenal pula dengan nama AC (Asphalt Concrete). Karakteristik beton aspal yang terpenting pada campuran ini adalah stabilitas. Tebal minimum Laston 4-6 cm. Sesuai fungsinya Laston mempunyai 3 macam campuran yaitu: a) Laston sebagai lapisan aus, dikenal dengan nama AC-WC (Asphalt Concrete-Wearing Course). Tebal nominal minimum AC-WC adalah 4 cm. b) Laston sebagai lapisan pengikat, dikenal dengan nama AC-BC (Asphalt Concrete-Binder Course). Tebal nominal minimum ACWC adalah 5 cm. c) Laston sebagai lapisan pondasi, dikenal dengan nama AC-Base (Asphalt Concrete-Base). Tebal nominal minimum AC-BC adalah 6 cm. 2. Lataston (Lapisan Tipis Aspal Beton), adalah beton aspal bergradasi senjang. Lataston biasa pula disebut dengan HRS (Hot Rolled Sheet). Karakteristik beton aspal yang terpenting pada campuran ini adalah durabilitas dan fleksibilitas. Sesuai fungsinya Lataston mempunyai 2 macam campuran yaitu: a) Lataston sebagai lapisan aus, dikenal dengan nama HRS-WC (Hot Rolled Sheet-Wearing Course). Tebal nominal minimum Universitas Sumatera Utara HRS-WC adalah 3 cm. b) Lataston sebagai lapisan pondasi, dikenal dengan nama HRSBase (HotRolled Sheet-base). Tebal nominal minimum HRS-Base adalah 3,5 cm. 3. Latasir (Lapisan Tipis Aspal Pasir), adalah beton aspal untuk jalan-jalan dengan lalu lintas ringan, khususnya dimana agregat kasar tidak atau sulit diperoleh. Lapisan ini khusus mempunyai ketahanan alur (rutting) rendah. Oleh karena itu tidak diperkenankan untuk daerah berlalu lintas berat atau daerah tanjakan. Latasir biasa pula disebut sebagai SS (Sand Sheet) atau HRSS (Hot Rolled Sand Sheet). Sesuai gradasi agregatnya, campuran latasir dapat dibedakan atas: a) Latasir kelas A, dikenal dengan nama HRSS-A atau SS-A. Tebal nominal minimum HRSS-A adalah 1,5 cm. b) Latasir kelas B, dikenal dengan nama HRSS-B atau SS-B. Tebal nominal minimum HRSS-A adalah 2 cm. Gradasi agregat HRSS-B lebih kasar dari HRSS-A. 4. Lapisan perata adalah beton aspal yang digunakan sebagai lapisan perata dan pembentuk penampang melintang pada permukaan jalan lama. Semua jenis campuran beton aspal dapat digunakan, tetapi untuk membedakan dengan campuran untuk lapis perkerasan jalan baru, maka setiap jenis campuran beton aspal tersebut ditambahkan Universitas Sumatera Utara huruf L (Leveling). Jadi ada jenis campuran AC-WC(L), AC-BC(L), AC-Base(L), HRS-WC(L), dan seterusnya. 5. SMA (Split Mastic Asphalt) adalah beton aspal bergradasi terbuka dengan selimut aspal yang tebal. Campuran ini mempergunakan tambahan berupa fiber selulosa yang berfungsi untuk menstabilisasi kadar aspal yang tinggi. Lapisan ini terutama digunakan untuk jalan-jalan dengan beban lalu lintas berat. Ada 3 jenis SMA, yaitu: a. SMA 0 / 5 dengan tebal perkerasan 1,5 – 3 cm. b. SMA 0 / 8 dengan tebal perkerasan 2 – 4 cm. c. SMA 0 / 11 dengan tebal perkerasan 3 – 5 cm. (Silvia Sukirman, Beton Aspal Campuran Panas, 2003) II .5 Laston ( Lapis Aspal Beton ) Laston adalah lapis permukaan atau lapis fondasi yang terdiri atas laston lapis aus (AC-WC), laston lapis permukaan antara (AC-BC) dan laston lapis fondasi (AC-Base). Pembuatan Lapis Aspal Beton (LASTON) dimaksudkan untuk mendapatkan suatu lapisan permukaan atau lapis antara pada perkerasan jalan raya yang mampu memberikan sumbangan daya dukung yang terukur serta berfungsi sebagai lapisan kedap air yang dapat melindungi konstruksi dibawahnya. Sebagai lapis permukaan, Lapis Aspal Beton harus dapat memberikan kenyamanan dan keamanan yang tinggi (Petunjuk Pelaksanaan Lapis Aspal Beton Untuk Jalan Raya, SKBI – 2.4.26.1987) Universitas Sumatera Utara II.5.1. Fungsi dan Sifat Laston Laston adalah aspal campuran panas yang bergradasi tertutup (bergradasi menerus) yang berfungsi sebagai berikut: a) Sebagai pendukung beban lalu lintas. b) Sebagai pelindung konstruksi dibawahnya. c) Sebagai lapisan aus. d) Menyediakan permukaan jalan yang rata dan tidak licin. Sedangkan sifat-sifat dari Laston antara lain: a. Kedap air. b. Tahan terhadap keausan akibat lalu lintas. c. Mempunyai nilai struktural. d. Mempunyai stabilitas tinggi e. Peka terhadap penyimpangan perencanaan dan pelaksanaan. II.6. Campuran Aspal Hangat (Warm Mix Asphalt) Campuran aspal hangat (warmmix) adalah campuran beraspal yang proses pembuatan dan penghamparannya dilakukan pada suhu 28˚C atau lebih rendah dari suhu pencampuran campuran beraspal panas ( Hotmix ).(NCHRP , 2011). Penggunaan teknologi campuran beraspal hangat (warmmix) dilakukan pada suhu diatas 100˚C, agar jumlah kandungan air yang terdapat pada campuran menjadi sediki. Ada banyak teknik yang dapat digunakan untuk mengurangi kekentalan aspal agar dapat melapisi agregat secara keseluruhan dan juga Universitas Sumatera Utara memadatkannya pada suhu yang lebih rendah. Teknik yang paling umum digunakan, yaitu : 1. Bahan tambah Organik (Organic Additives) Bermacam-macam bahan tambah organik dapat digunakan untuk mengurangi kekentalan dari aspal, pada suhu diatas 90˚C. Bahan tambah yang sering digunakan adalah lapisan parafin yang diproduksi dari konversi gas. Organic Additives dapat menurunkan suhu sekitar 20 -30 ˚C dan juga meningkatkan deformasi gaya gesek. 2. Bahan Tambah Kimia (Chemical Additives) Bahan tambah Kimia tidak mengubah kekentalan aspal. Sebagai aktivator, Chemical Additives bekerja secara mikroskopis untuk menghubungkan antara aspal dan agregat. Chemical Additives berfungsi untuk mengatur dan menurunkan gaya gesek pada permukaan yang biasanya dilakukan pada suhu antara 85-140˚C. Chemical Additives dapat menurunkan suhu sekitar 20-40˚C . 3. Teknik Foaming Teknik foaming berguna untuk mengurangi kekentalan dari aspal . Jumlah air yang terdapat pada aspal akan dikurangi dengan cara dipanaskan, maka air akan berubah menjadi uap, volume bitumen bertambah dan kekentalan berkurang dalam waktu yang singkat. Pengembangan bitumen membuat pelapisan agregat dapat dilakukan dalam suhu yang lebih rendah dan sisa dari busa air berfungsi membantu pemadatan aspal di lapangan . Universitas Sumatera Utara Ada 2 teknik Foaming yang sering digunakan , yaitu : 1. Metode Foaming langsung, dilakukan dengan cara memasukkan sedikit air kedalam aspal panas melalui corong. Hasilnya sangat baik tetapi hanya sementara untuk meningkatkan volume aspal yang mempermudah pelapisan agregat pada suhu yang lebih rendah . Sisasisa dari busa pada aspal selama pemadatan berfungsi untuk mengurangi kekentalan dan membantu pemadatan. Pada proses pendinginan, aspal kembali normal dengan jumlah air yang sedikit . Dengan teknik Foaming langsung suhu dapat diturunkan sekitar 2040˚C. 2. Metode Foaming secara tidak langsung, menggunakan mineral sebagai sumber dari uap air. Mineral yang sering digunakan adalah berasal dari beberapa jenis zeolit, karena zeolit mengandung 20% kristal air dan dapat dilepaskan pada suhu diatas 100˚C. Pelepasan kristal air ini menghasilkan busa atau uap yang dapat menambah daya tahan selama 6-7 jam atau sampai suhu turun dibawah 100˚C. Dengan menggunakan teknik ini dapat dilakukan penurunan suhu sekitar 30˚C dengan hasil pemadatan yang sama. Metode Foaming tidak langsung yang kedua, menggunakan kelembapan pada pasir (RAP) untuk menghasilkan busa yang alami. Agregat kasar dikeringkan dengan cara dipanaskan pada suhu 130˚C - 160˚C lalu kemudian dicampur dengan aspal dan dengan demikian akan muncul lapisan tebal aspal pada agregat kasar. Pada tahap selanjutnya, ditambahkan agregat yang dingin atau basah. Universitas Sumatera Utara Kelembapan itu berhubungan dengan aspal panas yang menyebabkan proses pelembapan lebih mudah untuk melapisi RAP yang dingin atau basah dan juga agregat halus. Dengan menggunakan teknik ini, dapat dilakukan penurunan suhu sekitar 2040˚C. Selain dari metode-metode yang disebutkan diatas ada juga beberapa produk yang dikombinasi untuk menghasilkan campuran aspal hangat, seperti gabungan antara zeolit dan fiber atau fiber dengan bahan tambah organik. (EAPA , 2011). II.6.1 Keuntungan Penggunaan Campuran Beraspal Hangat (Warm Mix Asphalt) Campuran beraspal hangat (WMA) adalah sebuah istilah umum yang sering digunakan untuk berbagai teknologi yang memungkinkan proses pembuatan bahan perkerasan Hot Mix Asphalt (HMA) untuk menurunkan suhu, di mana bahan ini dicampur dan dihampar di lapangan. Teknologi ini sudah terbukti berguna untuk : 1. Mengurangi biaya perkerasan 2. Memperpanjang umur perkerasan. 3. Meningkatkan proses pemadatan aspal. 4. Membuat campuran aspal dapat diangkut pada jarak yang lebih jauh lagi. 5. Meningkatkan kondisi kerja dengan mengurangi paparan emisi bahan bakar , asap, dan panas.(FHWA ,2011). Universitas Sumatera Utara Namun secara jelas teknologi WMA memiliki kegunaan sebagai berikut: a. Suhu yang lebih rendah, pengerjaan lebih singkat, biaya yang lebih rendah. Metode produksi WMA menggunakan suhu 30 sampai 120 derajat Fahrenheit lebih rendah dari campuran beraspal panas. Karena sedikit energi yang dibutuhkan untuk memanaskan campuran aspal, maka berkurang juga bahan bakar yang dibutuhkan untuk menghasilkan WMA. Konsumsi bahan bakar selama proses pembuatan WMA biasanya berkurang 20 persen dari pembuatan HMA. Dalam proyek-proyek perkerasan, semakin besar perbedaan suhu antara campuran aspal dan suhu di luar, semakin cepat campuran mendingin. Efek pendingin terjadi lebih cepat terhadap daya tahan, suhu lingkungan dingin merugikan hot-mix aspal. Sebaliknya, WMA mendinginkan lebih lambat dan memungkinkan WMA yang akan lebih berhasil jika digunakan dalam suhu yang lebih rendah. Sebagai hasilnya, WMA memperpanjang masa perkerasan. Hal ini juga membuat perkerasan lebih mudah dikerjakan selama pendinginan pada malam hari. Campuran beraspal hangat juga dapat menghemat waktu dan uang. Karena WMA dapat membuat pemadatan lebih mudah, potensi penghematan biaya dapat dicapai dengan mengurangi waktu dan tenaga kerja pada saat pemadatan campuran. Universitas Sumatera Utara Teknologi WMA mengurangi viskositas ( kekentalan ) dari aspal sehingga agregat aspal bisa dilapisi pada suhu yang lebih rendah. Kuncinya adalah penambahan aditif (berbasis air, organik, kimia, atau hibrida) dengan campuran aspal. Aditif memungkinkan aspal dan agregat untuk dicampur pada suhu lebih rendah. Mengurangi viskositas juga membuat campuran lebih mudah untuk dikerjakan dan dipadatkan pada suhu yang lebih rendah . b. Baik untuk para pekerja dan lingkungan Lingkungan kerja akan lebih sehat dengan teknik WMA. Baik di pabrik ataupun lapangan, pekerja menghirup jauh lebih sedikit asap dan debu, dan lingkungan kerja juga tidak begitu panas. WMA juga juga menghasilkan lebih sedikit emisi, dan memungkinkan perkerasan dilakukan dalam beberapa hari saja di daerah perkotaan ketika kualitas udara biasanya akan menghambat pelaksanaan perkerasan. c. Pemadatan akan lebih baik, kinerja akan lebih baik Pemadatan yang baik sangat penting untuk kinerja perkerasan yang baik. Salah satu indikasi pemadatan yang baik adalah kepadatan. Beberapa negara dan perusahaan memiliki persyaratan kepadatan sebagai bagian dari kontrol kualitas mereka. Warm Mix Asphalt dapat membantu mencapai kepadatan yang tepat dan meningkatkan kinerja perkerasan. Universitas Sumatera Utara WMA telah berhasil digunakan dalam berbagai jenis lapisan perkerasan. Teknik ini cukup tahan lama untuk menahan tuntutan lalu lintas tinggi. Beberapa teknologi WMA sudah tersedia, sehingga pilihan dapat disesuaikan dengan suhu dan bahan yang diperlukan. (FHWA,2013). WMA telah berhasil digunakan di Eropa selama lebih dari 10 tahun. Begitu juga Amerika Serikat dan beberapa negara bagiannya. II .7 Zeolit Zeolit didefenisikan sebagai senyawa aluminosilikat yang mempunyai struktur kerangka tiga dimensi dengan rongga didalamnya. Struktur kerangka zeolit tersusun atas unit- unit tetrahedral (AlO4) -5 dan (SiO4) -4 yang saling berikatan melalui atom oksigen membentuk pori-pori zeolit. Ion silikon bervalensi 4, sedangkan aluminium bervalensi 3. Hal ini yang menyebabkan struktur zeolit kelebihan muatan negatif yang diseimbangkan oleh kation- kation logam alkali atau alkali tanah seperti Na+ , K+ , Ca+ atau Sr+ maupun kation-kation lainnya. Kation-kation tersebut terletak diluar tetrahedral, dapat bergerak bebas dalam rongga-rongga zeolit dan bertindak sebagai counter ion yang dapat dipertukarkan dengan kation-kation lainnya, sifat-sifat inilah yang mendasari zeolit sebagai penukar kation. Berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia zeolit tersebut zeolit dapat dimanfaatkan sebagai penukar ion, penyaring molekuler, adsorben dan katalis. (Muhammad, 1995). Universitas Sumatera Utara Zeolit pertama kali ditemukan oleh Freiherr Axel Cronstedt, seorang ahli mineralogi dari Swedia pada tahun 1756 (Sheppard, 1969: 875-886). Zeolit menurut proses pembentukannya dibagi 2, yaitu : zeolit alam (natural zeolit) dan zeolit sintetis (syntetic zeolit). Sedangkan berdasarkan ukuran porinya, zeolit dapat diklasifikasikan menjadi 3 golongan, yaitu: zeolit dengan pori kecil (small pore zeolit), zeolit dengan pori medium (medium pore zeolit), dan zeolit dengan pori besar (large pore zeolit). Zeolit alam biasanya mengandung kation-kation K+ ,Na+ , Ca2+ atau Mg2+ sedangkan zeolit sintetik biasanya hanya mengandung kation-kation K+ atau Na+. Pada zeolit alam, adanya molekul air dalam pori dan oksida bebas di permukaan seperti Al2O3, SiO2, CaO, MgO, Na2O, K2O dapat menutupi pori-pori atau situs aktif dari zeolit sehingga dapat menurunkan kapasitas adsorpsi maupun sifat katalisis dari zeolit tersebut. Inilah alasan mengapa zeolit alam perlu diaktivasi terlebih dahulu sebelum digunakan. Aktivasi zeolit alam dapat dilakukan secara fisika maupun kimia. Secara fisika, aktivasi dapat dilakukan dengan pemanasan pada suhu 300- 400 oC dengan udara panas atau dengan sistem vakum untuk melepaskan molekul air. Sedangkan aktivasi secara kimia dilakukan melalui pencucian zeolit dengan larutan Na2EDTA atau asam-asam anorganik seperti HF, HCl dan H2SO4 untuk menghilangkan oksidaoksida pengotor yang menutupi permukaan pori. Berdasarkan bahan baku pemanfaatannya , zeolit dibagi kedalam 2 jenis , yaitu : 1. Zeolit Alam Universitas Sumatera Utara Zeolit alam merupakan jenis-jenis zeolit yang tersedia di alam . Pada saat ini dikenal sekitar 40 jenis zeolit alam , meskipun yang meiliki nilai komersial hanya ada sekitar 12 jenis saja , beberapa diantaranya adalah klinoptiloit , mordernit , filipsit , kabasit dan eriorit . 2. Zeolit Sintetis Zeolit sintetis adalah suatu senyawa kimia yang mempunyai sifat fisik dan kimia yang sama dengan zeolit yang terdapat di alam, terbuat dari bahan lain dengan proses sintetis, dimodifikasi sedemikian rupa sehingga menyerupai zeolit yang ada di alam. Zeolit sintetik merupakan usaha yang dilakukan karena zeolit alam sudah banyak dimanfaatkan sehingga jumlahnya semakin berkurang . (Kusumaningtyas, 2003). Perbedaan terbesar antara zeolit alam dengan zeolit sintetik adalah: 1. Zeolite sintetis dibuat dari bahan kimia dan bahan-bahan alam yang kemudian diproses dari tubuh bijih alam. 2. Zeolit sintetis memiliki perbandingan silica dan alumina yaitu 1:1 dan sedangkan pada zeolit alam hingga 5:1. 3. Zeolit alam tidak terpisah dalam lingkungan asam seperti halnya zeolit sintetis. Zeolit alam dan sintetis adalah mineral aditif yang digunakan untuk menambahkan air ke dalam campuran beraspal sehingga berfungsi untuk mengurangi viskositas aspal. Zeolit memiliki kemampuan untuk melepas kandungan air tanpa mengubah struktur kristal mereka. Zeolit Universitas Sumatera Utara Alam memiliki 6% sampai 12% kandungan air dari massa mereka yang terperangkap dalam kristal dan sedangkan untuk zeolit sintetis kandungan air sampai dengan 25%. Zeolit ditambahkan ke campuran bersamaan dengan aspal yang telah dipanaskan sampai suhu tertentu. Aspal dan agregat pada suhu tinggi akan menyebabkan zeolit seketika melepaskan kandungan air. Air yang terlepas menyebabkan volume aspal bertambah dengan adanya busa aspal. Busa aspal tersebut menandakan viskositas aspal menurun dengan cepat dan volume aspal berkembang mencapai 30 kali lebih besar. Dengan nilai viskositas yang rendah pada tingkat tertentu, proses pencampuran dapat dilakukan pada suhu lebih rendah. 2.7.1 Zeolit dalam Campuran Beraspal Hangat Pada penelitian ini digunakan zeolit yang berasal dari daerah Tasikmalaya, Jawa Barat. Zeolit ini memiliki Oksida silica dan alumina zeolit yang masing-masing berkisar antara 61,40% - 70,98% dan 10,19% - 14,17% atau jumlah silica dan oksida alumina sebesar 75-80% (Furqon, 2011). Pada awalnya zeolit berupa bongkahan-bongkahan besar yang kemudian dipecahkan menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan kegunaan zeolit nantinya. Pemecahan dilakukan di pabrik- pabrik pemecahan yang berada di daerah Padalarang – Bandung. Untuk penggunaan pada campuran beraspal, zeolit diproses menjadi bentuk yang sangat halus (bubuk), yaitu zeolit lolos saringan no.200 (0,074 mm). Sebelum ditambahkan pada campuran beraspal, zeolit terlebih dahulu Universitas Sumatera Utara diaktivasi dengan tujuan untuk mengolah zeolit alam menjadi zeolit yang mampu menyerap air dalam jumlah yang banyak dan dapat melepaskannya ketika dipanaskan. Dalam penelitian ini, metode aktivasi kimia dipilih sebagai metode aktivasi untuk zeolit, karena dari 3 metode yang pernah diteliti oleh Furqon Affandi pada tahun 2011, diperoleh hasil yang menyimpulkan bahwa metode ini dianggap lebih efektif untuk menghasilkan kadar air pada zeolit dengan maksimal. Dalam metode aktivasi secara kimia, zeolit yang sudah lolos saringan nomor 200 dipanaskan dengan larutan bahan kimia yaitu larutan HCl pada temperatur sekitar dan tidak lebih dari 80˚C selama 3 jam. Kemudian zeolit yang sudah dipanaskan, ditiriskan dalam suhu ruang dan selanjutnya dicuci dengan air “ D mineral” sampai bersih lalu ditiriskan dalam suhu ruang tanpa melakukan pemanasan lagi untuk mengeringkan zeolit. Hal ini berguna untuk membersihkan permukaan pori-pori zeolit, membuang senyawa kotor dan mengatur kembali letak atom yang dipertukarkan, sehingga nantinya akan menghasilkan zeolit dengan penyerapan kadar air yang maksimal. Dalam penelitian ini, kadar zeolit yang diperoleh sebesar 19,8%. Dalam penelitian ini, peneliti sebenarnya tidak melakukan aktifitas seperti di atas lagi, karena peneliti sendiri sudah langsung mendapatkan zeolit yang sudah diaktivasi secara kimia di laboratorium milik PUSJATAN di Bandung. Kadar zeolit yang digunakan dalam campuran untuk penelitian yaitu sebesar 2%, 3% dan 4%, yang kemudian dibandingkan dengan campuran beraspal tanpa zeolit dengan temperature yang lebih rendah. Universitas Sumatera Utara II.8 Karakteristik Marshall Karakteristik campuran panas agregat aspal dapat diukur dari sifat- sifat Marshall yang ditunjukan pada nilai-nilai sebagai berikut: 1. Kerapatan (Density) Density merupakan tingkat kerapatan campuran setelah campuran dipadatkan.Semakin tinggi nilai density suatu campuran menunjukan bahwa kerapatannya semakin baik. Nilai density dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti gradasi campuran, jenis dan kualitas bahan penyusun, faktor pemadatan baik jumlah pemadatan maupun temperatur pemadatan, penggunaan kadar aspal dan penambahan bahan additive dalam campuran. Campuran dengan nilai density yang tinggi akan mampu menahan beban yang lebih besar dibanding dengan campuran yang memiliki nilai density yang rendah, karena butiran agregat mempunyai bidang kontak yang luas sehingga gaya gesek (friction) antar butiran agregat menjadi besar. Selain itu density juga mempengaruhi kekedapan campuran, semakin kedap terhadap air dan udara. 2. Stabilitas (Stability) Stabilitas merupakan kemampuan lapis keras untuk menahan deformasi akibat beban lalu lintas yang bekerja diatasnya tanpa mengalami perubahan bentuk tetap seperti gelombang (wash boarding) dan alur (rutting). Nilai stabilitas dipengaruhi oleh bentuk, kualitas, tekstur permukaan dan gradasi agregat yaitu gesekan antar Universitas Sumatera Utara butiran agregat (internal friction) dan penguncian antar agregat (interlocking), daya lekat (cohesion) dan kadar aspal dalam campuran. Penggunaan aspal dalam campuran akan menentukan nilai stabilitas campuran tersebut. Seiring dengan penambahan aspal, nilai stabilitas akan meningkat hingga batas maksimum. Penambahan aspal di atas batas maksimum justru akan menurunkan stabilitas campuran itu sendiri sehingga lapis perkerasan menjadi kaku dan bersifat getas. Nilai stabilitas berpengaruh pada fleksibilitas lapis perkerasan yang dihasilkan. Nilai stabilitas yang disyaratkan adalah lebih dari 800 kg. Lapis perkerasan dengan stabilitas kurang dari 800 kg akan mudah mengalami rutting, karena perkerasan bersifat lembek sehingga kurang mampu mendukung beban. Sebaliknya jika stabilitas perkerasan terlalu tinggi maka perkerasan akan mudah retak karena sifat perkerasan menjadi kaku. 3. Void In Mineral Aggregate (VMA) Void in Mineral Aggregate (VMA) adalah rongga udara antar butir agregat aspal padat, termasuk rongga udara dan kadar aspal efektif yang dinyatakan dalam persen terhadap total volume. Kuntitas rongga udara pengaruh terhadap kinerja suatu campuran karena jika VMA terlalu kecil maka campuran bisa mengalami masalah durabilitas dan jika VMA terlalu besar maka campuran bisa memperlihatkan masalah stabilitas dan tidak ekonomis untuk diproduksi. Universitas Sumatera Utara Nilai VMA dipengaruhi oleh faktor pemadatan, yaitu jumlah dan temperatur pemadatan, gradasi agregat dan kadar aspal. Nilai VMA ini berpengaruh pada sifat kekedapan campuran terhadap air dan udara serta sifat elastis campuran. Dapat juga dikatakan bahwa nilai VMA menentukan stabilitas, fleksibilitas dan durabilitas. Nilai VMA yang disyaratkan adalah minimum 15 %. 4. Void in The Mix (VIM) Void in The Mix (VIM) merupakan persentase rongga yang terdapat dalam total campuran. Nilai VIM berpengaruh terhadap keawetan lapis perkerasan, semakin tinggi nilai VIM menunjukkan semakin besar rongga dalam campuran sehingga campuran bersifat porous. Hal ini mengakibatkan campuran menjadi kurang rapat sehingga air dan udara mudah memasuki rongga-rongga dalam campuran yang menyebabkan aspal mudah teroksidasi sehingga menyebabkan lekatan antar butiran agregat berkurang sehingga terjadi pelepasan butiran-butiran (revelling) dan pengelupasan permukaan (stripping) pada lapis perkerasan. Nilai VIM yang terlalu rendah akan menyebabkan bleeding karena suhu yang tinggi, maka viskositas aspal menurun sesuai sifat termoplastisnya. Pada saat itu apabila lapis perkerasan menerima beban lalu lintas maka aspal akan terdesak keluar permukaan karena tidak cukupnya rongga bagi aspal untuk melakukan penetrasi dalam lapis perkerasan. Nilai VIM yang lebih dari ketentuan akan Universitas Sumatera Utara mengakibatkan berkurangnya keawetan lapis perkerasan, karena rongga yang terlalu besar akan mudah terjadi oksidasi. 5. Void Filled With Asphalt (VFA) Void Filled With Asphalt (VFA) merupakan persentase rongga terisi aspal pada campuran setelah mengalami proses pemadatan, yaitu jumlah dan temperatur pemadatan, gradasi agregat dan kadar aspal. Nilai VFA berpengaruh pada sifat kekedapan campuran terhadap air dan udara serta sifat elastisitas campuran. Dengan kata lain VFA menentukan stabilitas, fleksibilitas dan durabilitas. Semakin tinggi nilai VFA berarti semakin banyak rongga dalam campuran yang terisi aspal sehingga kekedapan campuran terhadap air dan udara juga semakin tinggi, tetapi nilai VFA yang terlalu tinggi akan menyebabkan bleeding. Nilai VFA yang terlalu kecil akan menyebabkan campuran kurang kedap terhadap air dan udara karena lapisan film aspal akan menjadi tipis dan akan mudah retak bila menerima penambahan beban sehingga campuran aspal mudah teroksidasi yang akhirnya menyebabkan lapis perkerasan tidak tahan lama. 6. Kelelehan (Flow) Kelelehan (Flow) adalah besarnya deformasi vertikal benda uji yang terjadi pada awal pembebanan sehingga stabilitas menurun, yang menunjukkan besarnya deformasi yang terjadi pada lapis perkerasan akibat menahan beban yang diterimanya. Deformasi yang terjadi erat kaitannya dengan sifat-sifat Marshall yang lain seperti Universitas Sumatera Utara stabilitas, VIM dan VFA. Nilai VIM yang besar menyebabkan berkurangnya interlocking resistance campuran dan dapat berakibat timbulnya deformasi. Nilai VFA yang berlebihan juga menyebabkan aspal dalam campuran berubah konsistensinya menjadi pelicin antar batuan. Nilai flow dipengaruhi oleh kadar dan viskositas aspal, gradasi agregat jumlah dan temperatur pemadatan. Campuran yang memiliki angka kelelehan rendah dengan stabilitas tinggi cenderung menjadi kaku dan getas. Sedangkan campuran yang memiliki angka kelelehan tinggi dan stabilitas rendah cenderung plastis dan mudah berubah bentuk apabila mendapat beban lalu lintas. Kerapatan campuran yang baik, kadar aspal yang cukup dan stabilitas yang baik akan memberikan pengaruh penurunan nilai flow. Nilai flow yang rendah akan mengakibatkan campuran menjadi kaku sehingga lapis perkerasan menjadi mudah retak, sedangkan campuran dengan nilai flow tinggi akan menghasilkan lapis perkerasan yang plastis sehingga perkerasan akan mudah mengalami perubahan bentuk seperti gelombang (washboarding) dan alur (rutting). 7. Hasil bagi Marshall (Marshall Quantient) Marshall Quantient merupakan hasil bagi antara stabilitas dengan flow. Nilai Marshall Quantient akan memberikan nilai fleksibilitas campuran. Semakin besar nilai Marshall Quantient berarti campuran semakin kaku, sebaliknya bila semakin kecil nilainya maka campuran semakin lentur. Nilai Marshall Quantient dipengaruhi Universitas Sumatera Utara oleh stabilitas dan flow. Nilai Marshall Quantient yang disyaratkan minimal 200 kg/mm. Nilai Marshall Quantient dibawa 200 kg/mm mengakibatkan perkerasan mudah mengalami washboarding, rutting dan bleeding. II.9 Literature Review. NO. Nama Penulis 1 Furqon Affandi & Hendri Hadisi (2011) 2 Ahmad Hambali Putra dkk. (2013) 3 Hendi Bowoputro dkk. (2013) Hal-Hal Yang Berkaitan Judul Penelitian Dengan Penilitian  Campuran bersifat hangat Pengaruh Metode Aktivasi Zeolit  Memakai Alam Sebagai mineral zeolit Penurun sebagai aditif Temperatur  Menggunakan Campuran metode kimia Beraspal Hangat untuk aktivasi zeolit.  Campuran bersifat hangat  Memakai Penggunaan mineral zeolit Batu Zeolit dalam Untuk Campuran campuran Agregat Aspal  Melakukan pengujian Beton Hangat terhadap karakteristik Marshall.  Campuran Pengaruh bersifat hangat Penambahan  Memakai Zeolit Alam mineral zeolit Terhadap sebagai aditif Karakteristik dalam Marshall Pada campuran Campuran Aspal  Melakukan Hangat (Warm pengujian Mix Asphalt) terhadap dengan Agregat Hal-Hal Yang Membedakan Dengan Penelitian  Kadar Zeolit yang dipakai sebagai aditif pada campuran  Menggunakan metode aktivasi fisika dan juga kimia-fisika.  Zeolit dipakai sebagai campuran pada agregat halus dengan kadar tertentu dari berat total agregat halus pada campuran  Memakai batuan profilit sebagai campuran agregat kasar dengan proporsi yang sudah ditentukan  Tidak memakai KAO , tetapi Universitas Sumatera Utara menggunakan 3 kadar aspal yang ditentukan  Perbedaan kadar zeolit yang dipakai sebagai aditif  Campuran  Memakai slag bersifat hangat baja sebagai campuran  Memakai Pengaruh agregat kasar mineral zeolit Penambahan dengan proporsi sebagai aditif Zeolit Alam yang sudah dalam Terhadap ditentukan campuran Karakteristik  Tidak memakai Marshall Pada  Melakukan KAO , tetapi pengujian Campuran Aspal menggunakan 3 terhadap Hangat (Warm kadar aspal karakteristik Mix Asphalt) yang ditentukan Marshall. dengan Agregat  Perbedaan Kasar Slag Baja kadar zeolit yang dipakai sebagai aditif  Campuran  Aditif yang bersifat hangat dipakai dalam campuran  Menggunakan Pengaruh adalah aditif kadar aditif Penambahan dengan merek yang sama pada Sasobit pada Sasobit. campuran Warm Mix  Menggunakan  Melakukan Asphalt terhadap kadar aspal pengujian Mutu Campuran yang berbeda terhadap Beraspal untuk karakteristik menentukan Marshall. KAO.  Campuran  Kadar zeolit bersifat hangat yang dipakai sebagai aditif  Memakai berbeda. mineral zeolit Pengaruh  Spesifikasi yang sebagai aditif Penambahan dalam dipakai untuk Zeolit Alam menentukan campuran persyaratan Terhadap  Melakukan campuran. aktivasi kimia Karakteristik Campuran Warm terhadap zeolit Mixed Asphalt  Melakukan pengujian terhadap karakteristik Marshall. Propilit 4 Laksvina Anjar Putri dkk. (2013) 5 Eka Hadi Purwanto dkk. (2014) 6 Puri Nurani (2015) karakteristik Marshall. Universitas Sumatera Utara Pada tabel 2.2 diatas telah disebutkan 6 peniltian sebelumnya yang berkaitan dengan penelitian ini, dan dibawah ini akan dijabarkan secara lebih jelas mengenai penelitian-penelitian tersebut. 1. Furqon Affandi dan Hendri Hadisi (2011) dengan judul penelitian: Pengaruh Metode Aktivasi Zeolit Alam Sebagai Penurun Temperatur Campuran Beraspal Hangat. Pada penelitiannya, Furqon mencoba menggunakan beberapa metode untuk mengaktivasi zeolit alam. Metode yang pertama menggunakan metode fisika (pemanasan pada temperatur tertentu), yang kedua menggunakan metode kimia, yankni dengan cara mencampurkan zeolit dengan beberapa bahan kimia seperti HCl, Natrium Hidroksida dan Natrium Sulfat. Setelah dicampur dengan bahan-bahan kimia tersebut, kemudian dipanaskan pada suhu 105˚C. Lalu tahapan berikutnya, dilakukan pembilasan terhadap zeolit hingga benar-benar bersih, lalu lakukan pengujian terhadap kadar air. Dan yang terakhir adalah metode yang menggabungkan kedua metode sebelumnya, yakni metode kimia-fisika. Dan dari hasil pengujian kadar air terhadap ketiga metode tersebut ditemukan hasil bahwa metode yang dapat menghasilkan kadar air terbesar pada zeolit adalah metode kimia dengan kadar air sebesar 13,77%. Dari hasil penelitian yang dilakukan oleh Furqon, penulis memilih untuk menggunakan metode aktivasi zeolit secara kimia dengan kadar air sebesar 19,8%. Universitas Sumatera Utara 2. Ahmad hambali Putra dkk (2013) dengan judul penelitian: Penggunaan Batu Zeolit Untuk Campuran Agregat Aspal Beton Hangat. Pada penilitian ini, Ahmad dkk menggunakan zeolit sebagai agregat halus pada campuran beraspal hangat, dan dalam pembuatan campuran beraspal digunakan kadar campuran agregat batu pecah dan agregat batu zeolit sebesar 5%, 10%, 15%, dan 20% dari berat total agregat halus pada campuran. Dari penelitian tersebut diperoleh hasil bahwa penggunaan batuan zeolit sebagai agregat halus pada campuran aspal beton hangat memiliki pengaruh yang signifikan terhadap nilai VIM, VMA, stabilitas , flow dan MQ. Sedangkan untuk penelitian penulis, zeolite digunakan sebagai aditif sebesar 2%, 3%, dan 4% dari dari kadar aspal tersebut dengan suhu pencampuran dan pemadatan yang disesuaikan dengan hasil pengujian viskositas. Namun kedua penelitian bertujuan untuk melihat hasil pencampuran terhadap mutu campuran melalui pengujian karakteristik Marshall. 3. Eka Hadi Purwanto dkk (2014) dengan judul penelitian: Pengaruh Penambahan Sasobit pada Warm Mix Asphalt terhadap Mutu Campuran Beraspal. Dalam penelitian yang dilakukan oleh Eka dkk melakukan sebuah penilitian mengenai campuran beraspal dengan menambahkan bahan aditif Sasobit, dengan kadar 0%, 2%, 3% dan 4% yang dicampur Universitas Sumatera Utara dengan aspal dengan kadar 4,5%; 5%; 5,5%; dan 6,5% guna menentukan temperature suhu dan pencampuran dan pemadatan pada campuran, lalu membandingkan kualitas dengan campuran aspal tanpa Sasobit sebagai kontrol. Dari penelitian tersebut didapat kesimpulan bahwa dengan menambahkan Sasobit pada campuran beraspal akan meningkatkan nilai stabilitas, menurunkan kadar persentase penggunaan aspal, dan mengurangi emisi gas buang hasil proses pencampuran aspal. Disamping itu, campuran beraspal dengan Sasobit memiliki kekurangan dimana campuran menjadi lebih kaku dan keras sehingga sangat rentan rusak akibat retak . Berbeda dengan penelitian tersebut, pada penelitian ini penulis tidak menggunakan Sasobit sebagai aditif, melainkan menggunakan zat mineral zeolit alam sebagai aditif namun dengan kadar yang sama. 4. Hendi Bowoputro dkk (2013) dengan judul penelitian : Pengaruh Penambahan Zeolit AlamTerhadap Karakteristik Marshall Pada Campuran Aspal Hangat (Warm Mix Asphalt) dengan Agregat Propilit. Untuk penelitian yang dilakukan oleh Hendi dkk , digunakan zeolit sebagai aditif, namun dengan tambahan batuan propilit sebagai agregat , kemudian zeolit yang digunakan dengan kadar 0%, 2,5%, 5% dan 7,5% dari berat aspal dari campuran. Dalam penilitian tersebut, agregat yang digunakan adalah batu propilit dan batu pecah dengan Universitas Sumatera Utara proporsi 50% : 50%. Sedangkan kadar aspal yang digunakan adalah 5%, 6%, dan 7% dari berat total agregat. Dari penilitian didapatkan kesimpulan bahwa penambahan aditif zeolit tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap kinerja campuran jika menggunakan campuran agregat piropilit dan batu pecah. Dalam penelitian penulis, penulis juga menggunakan zeolit sebagai aditif dengan kadar berbeda yaitu 2%, 3%, dan 4%. Kemudian agregat yang digunakan dalam campuran adalah agregat batu pecah tanpa pencampuran dengan bebatuan jenis lain seperti piropilit. 5. Laksvina Anjar Putri dkk (2013), dengan judul penelitian: Pengaruh Penambahan Zeolit Alam Terhadap Karakteristik Marshall Pada Campuran Aspal Hangat (Warm Mix Asphalt) dengan Agregat Kasar Slag Baja. Sama dengan penelitian yang dilakukan oleh Hendi dkk, penelitian yang dilakukan oleh Laksvina dkk, memakai zeolit sebagai aditif, dengan kadar yang juga sama, yaitu 0%, 2,5%, 5% dan 7,5% dari berat aspal dari campuran. Dalam penelitian ini juga digunakan kadar aspal yang sama yakni 5%, 6%, dan 7% dari berat total agregat. Namun dilakukan perubahan terhadap agregat kasar dalam campuran beraspal. Jika penelitian sebelumnya dengan batuan piropilit, penelitian Laksvina menggunakan slag baja sebagai agregat kasar pada campuran beraspalnya. Universitas Sumatera Utara Hasil dari penelitian menunjukkan pengaruh penambahan aditif zeolit alam dan variasi suhu pemadatan berpengaruh terhadap nilai MQ dan flow, sedangkan variasi suhu pemadatan stabilitas, VIM dan VMA. Sama halnya dengan penelitian sebelumnya, disini penulis juga menggunakan bahan yang sama sebagai aditif yaitu zeolit, namun dengan kadar yang berbeda. Disamping itu juga, agregat kasar yang digunakan berupa batu pecah biasa tanpa ada tambahan material lainnya. 5. Puri Nurani (2015), dengan judul penelitian: Pengaruh Penambahan Zeolit Alam Terhadap Karakteristik Campuran Warm Mixed Asphalt. Pada penelitian ini, puri menggunakan bahan tambah dengan kadar zeolit 0%, 5%, 10%, 15% dan 20%. Penelitian ini menggunakan kadar aspal optimum sebesar 6,07 %. Dalam penelitiannya, Puri masih menggunakan spesifikasi umum 2010 revisi 2. Berbeda dengan penelitian yang penulis lakukan, penulis memakai spesifikasi umum 2010 revisi 3, yang sudah pasti memiliki perbedaan persyaratan pada setiap nilai properties untuk pengujian marshall. Dari hasil penelitiannya, Puri mendapatkan hasil bahwa stabilitas cenderung naik dari penggunaan zeolit dengan kadar 0% dan 5% mengalami peningkatan 7,88%, sedang dengan penambahan 10%, meningkat menjadi 9,43%, penambahan zeolit dengan kadar 15% mengalami penurunan sebesar 1,94% diikuti dengan kadar 20% turun sebesar 3,96%. Namun secara keseluruhan nilaistabilitas dan flow Universitas Sumatera Utara yang diperoleh masih memenuhi persyaratan teknis minimum, yaitu 800kg untuk stabilitas dan untuk flow harus berada pada rentang 3-5 mm. Universitas Sumatera Utara II.10. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi 3 Dokumen spesifikasi umum pekerjaan konstruksi jalan dan jembatan ini merupakan bagian dari dokumen kontrak pekerjaan konstruksi jalan dan jembatan yang digunakan untuk mencapai suatu produk pekerjaan mulai dari proses persiapan, metode pelaksanaan, bahan, peralatan, pengendalian mutu, dan tata cara pembayaran. Spesifikasi Umum ini berlaku sejak 12 November 2014 sejak dikeluarkannya Surat Edaran Direktur Jenderal Bina Marga Nomor 10/SE/Db/2014 tentang Penyampaian Standar Dokumen Pengadaan dan Spesifikasi Umum 2010 (Revisi 3) untuk Pekerjaan Konstruksi Jalan dan Jembatan. Sama dengan spesefikasi sebelum-sebelumnya , terdiri dari 10 divisi yang masingmasing memiliki bagiam-bagian tersendiri. Dalam penelitian ini, divisi 6 yang membahas mengenai perkerasan aspal akan digunakan sebagai acuan dalam pengerjaan penelitian. Hal ini dilakukan agar penelitian yang dilakukan sesuai dengan standar yang ada dan juga untuk meminimalisir kesalahan dalam pengerjaan penelitian. Dalam spesifikasi 2010 revisi 3 ini, terdapat beberapa perubahan pada kesepuluh divisi yang ada , hal ini untuk mengkoreksi spesifikasi yang sudah ada sebelumnya (spesifikasi 2010 revisi 2). Di dalam spesifikasi 2010 revisi 3 divisi 6 seksi 6.3 ada beberapa poin yang mengalami perubahan dari spesifikasi sebelumnya , yaitu : 1. Ketentuan agregat kasar a. Dalam revisi 3 untuk pengujian kekekalan bentuk agregat terhadap larutan, dibagi atas 2 jenis yakni natrium sulfat dan magnesium sulfat. Sedangkan dalam revisi 2 tidak pembagian jenis sama sekali. Universitas Sumatera Utara b. Dalam pengujian yang lain , dalam revisi 2 dilakukan pengujian terhadap angularitas (kedalaman dari permukaan < 10 cm dan >10 cm) dengan standar PTM No.621, tetapi di revisi 3 tidak ditemukan pengujian namun digantikan dengan pengujian butir pecah pada agregat kasar sesuai dengan SNI 76192012. 2. Ketentuan agregat halus Dalam pengujian untuk agregat halus, terdapat 4 jenis pengujian yang dilakukan. Dalam revisi 2 dilakukan pengujian berupa nilai setara pasir, kadar lempung, dan angularitas dengan kedalaman dari permukaan < 10 cm dan > 10 cm, sedangkan dalam revisi 3 pengujian yang dilakukan adalah nilai setara pasir, angularitas dengan uji kadar rongga, gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah dalam agregat dan juga ditambah dengan pengujian agregat yang lolos ayakan No.200. 3. Bahan pengisi (filler) a. Dalam revisi 2 disebutkan bahwa apabila kapur tidak terhidrasi atau terhidrasi sebagian, digunakan sebagai pengisi yang ditambahkan maka proporsi maksimum yang diijinkan adalah 1,0% dari berat total campuran beraspal. Namun dalam revisi 3 disebutkan bahwa apabila kapur tidak terhidrasi atau terhidrasi sebagian, maka tidak dapat digunakan sebagia bahan pengisi. b. Kadar bahan yang ditambahakan sebagai bahan pengisi dalam revisi 2 diisyaratkan harus berada dalam rentang 1-2% dari berat total agregat, sedangkan dalam revisi 3 disebutkan kadar penggunaan bahan sebagai pengisi adalah minimal 1%. Hal ini dapat diartikan bahwa, bisa saja penggunaan filler lebih dari 2%. Universitas Sumatera Utara 4. Gradasi agregat gabungan Dalam revisi 2, Laston dibagi menjadi 2 bagian, yaitu laston gradasi halus dan laston gradasi kasar. Sedangkan dalam revisi 3, tidak ada pembagian jenis laston. 5. Ketentuan aspal keras a. Dalam pengujian untuk aspal keras, revisi 2 melakukan pengujian terhadap indeks penetrasi, sedangkan dalam revisi 3 tidak dilakukan pengujian tersebut. Namun dalam revisi 3 dilakukan pengujian terhadap viskositas dinamis 60˚C dan juga viskositas kinematik 135˚C, dimana dalam revisi 2 hanya dilakukan pengujian terhadap viskositas kinematik 135˚C. b. Dalam pengujian terhadap partikel halus yang lebih dari 150 micron untuk aspal modifikasi, terdapat perbedaan antara revisi 2 dan revisi 3, yaitu dalam revisi 2 pengujian tersebut masuk kedalam pengujian residu hasil TFOT atau RTFOT, sedangkan dalam revisi 3 pengujian tersebut tidak termasuk didalamnya. c. Dalam revisi 2 terdapat tiga jenis aspal modifikasi, yaitu asbuton yang diproses, elastomer alam (latex) dan elastomer sintesis. Untuk revisi 3, pembagian hanya terdapat dua jenis, yaitu asbuton yang diproses dan elastomer sintesis. 6. Bahan anti pengelupasan Untuk persyaratan bahan anti pengelupasan, dalam revisi 2 tidak dicantumkan jenis pengujian yang harus dilakukan untuk kompabilitas bahan anti pengelupasan dengan aspal. Namun dalam revisi 3 disebutkan dengan jelas jenis pengujian yang dilakukan, seperti: a. Uji pengelupasan dengan air mendidih (boiling water test) dengan nilai min. 80%. Universitas Sumatera Utara b. Stabilitas penyimpanan campuran aspal dan bahan anti pengelupasan maks. 2,2˚C. c. Stabilitas pemanasan (heat stability) minimal 70% permukaan terselimuti aspal. 7. Ketentuan sifat-sifat campuran laston (AC) a. Dalam revisi 3, tidak terdapat pembagian pada lapis aus, lapis antara, dan pondasi. Tidak seperti revisi 2 yang membagi ketiga lapisan ke dalam dua bagian, yaitu halus dan kasar. b. Tabel 2.3 Perbandingan Rongga terisi aspal (Laston dan Laston Modifikasi) Rongga terisi aspal Lapis aus Lapis Antara Pondasi Revisi 2 65 63 60 Revisi 3 65 65 65 c. Ada beberapa sifat campuran laston dan juga laston modifikasi yang terdapat dalam revisi 2 yang tidak lagi dicantumkan dalam revisi 3, seperti : kadar aspal efektif, penyerapan aspal, dan marshall quotient, namun digantikan dengan rasio partikel lolos ayakan 0,075mm dengan kadar aspal efektif (min. 1,0 dan maks. 1,4). d. Dalam sifat campuran aspal modifikasi juga terdapat perbedaan antara revisi 2 dan revisi 3. Perbedaan diperlihatkan dalam tabel 2.4 dibawah ini. Pelelehan (mm) Revisi 2 Lapis Aus Lapis Antara Pondasi Min. 3 Min. 4,5 Min. 2 Min. 3 Maks. 4 Maks. 6 Revisi 3 Universitas Sumatera Utara BAB 1 PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Belakangan ini, kelestarian lingkungan telah menjadi isu paling penting dan selalu menjadi perhatian. Segala bentuk perkembangan teknologi dianggap tidak efektif jika teknologi tersebut tidak berbasis pada lingkungan atau green system. Maka sekarang ini, semua golongan masyarakat terus melakukan inovasiinovasi berbasis lingkungan, begitu juga perkembangan teknologi hijau dalam dunia teknik sipil. Dengan meningkatnya kesadaran masyarakat terhadap lingkungan, maka mendorong dilakukannya usaha penghematan dan daur ulang dalam segala bidang, termasuk dalam hal perkerasan jalan. Dalam perkerasan jalan, terdapat sebuah proses berupa pembuatan campuran beraspal, sebelum campuran tersebut dihampar dan dipadatkan dilapangan. Campuran aspal adalah campuran yang terdiri dari kombinasi agregat yang dicampur dengan aspal. Pencampuran dilakukan sedemikian rupa sehingga permukaan agregat terselimuti aspal dengan seragam. Untuk mengeringkan agregat dan mendapatkan kekentalan aspal yang mencukupi dalam mencampur dan mengerjakannya, maka kedua-duanya harus dipanaskan masing-masing pada suhu tertentu . (Manual Pengerjaan Campuran Beraspal Panas, 2004). Universitas Sumatera Utara Saat ini, campuran beraspal yang paling sering ditemui adalah campuran beraspal panas. Campuran ini diperoleh dengan melakukan pencampuran antara agregat dan aspal, namun sebelumnya kedua komponen ini sudah dipanaskan terlebih dahulu pada suhu tinggi, yang bertujuan agar diperoleh mutu campuran yang baik. Dalam proses pemanasan ini, dibutuhkan bahan bakar yang cukup banyak untuk meningkatkan suhu agregat dan aspal. Namun dengan tuntutan terhadap pemanasan global dan juga pengaruhnya terhadap lingkungan dan juga masyarakat, kita ditantang untuk dapat menghasilkan campuran beraspal yang dapat diolah dengan menggunakan suhu yang lebih rendah namun dengan kualitas campuran beraspal yang sama. Dengan menggunakan pengolahan campuran pada suhu rendah, maka dapat dilakukan penghematan terhadap penggunaan bahan bakar yang cukup besar. Hal ini juga akan bermanfaat pada lingkungan sekitar karena adanya pengurangan emisi akibat pembakaran bahan bakar. Salah satu metode yang dapat dipakai yaitu campuran beraspal hangat ( Warm Mix Asphalt ). Proses yang dapat diterapkan untuk menurunkan kebutuhan temperature tinggi diperkenalkan dengan menggunakan water releasing agent, seperti bahan zeolit.(Renaudeau, 2007). Banyak jenis bahan yang telah dipatenkan dan digunakan sebagai penurunan temperature, seperti Ashpa-Min®, WAM-Foam®, Sasobit®, Evotherm®, dan Asphaltan B®. Pada percobaan ini akan dipilih Zeolit sebagai bahan additif campuran aspal hangat. Universitas Sumatera Utara 1.2. Rumusan Masalah Dari latar belakang yang sudah dipaparkan sebelumnya, permasalahan yang akan dibahas adalah apakah penggunaan bahan tambah zeolit sebagai bahan Campuran Aspal Hangat dapat memenuhi persyaratan. 1.3. Tujuan dan Manfaat 1.3.1. Tujuan Adapun tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh penggunaan bahan tambah zeolit pada aspal hangat terhadap mutu campuran aspal tersebut. 1.3.2. Manfaat Manfaat yang dapat diperoleh dari penulisan Tugas Akhir ini adalah untuk menambah pengetahuan penyusun dan pembaca mengenai pengaruh penambahan aditif zeolit pada campuran aspal hangat dan pengaruhnya terhadap mutu campuran beraspal. 1.4. Batasan Masalah Studi ini memiliki ruang lingkup dan batasan masalah sebagai berikut : 1. Metode yang digunakan adalah metode pembuatan campuran aspal panas metode Bina Marga dalam spesifikasi umum 2010 revisi 3 yang mengacu kepada SNI (Standar Nasional Indonesia) dan ASTM (American Society for Testing Material). Universitas Sumatera Utara 2. Aspal yang digunakan dalam proses pembuatan adalah aspal dengan penetrasi 60/70 yang berasal dari Iran. 3. Dalam penelitian ini proses pencampuran aspal dilakukan dalam keadaan hangat (Warm Mix Asphalt) 4. Zeolit yang digunakan dalam penelitian adalah zeolite alam yang diambil dari daerah Banten dan sudah diaktivasi secara kimia di Laboratorium PUSJATAN dengan kadar air 19,8%. 5. Pada penelitian ini digunakan kadar aspal optimum (KAO) yang kemudian diberikan aditif Zeolit dengan kadar : 0%, 2%, 3%, dan 4% dari berat aspal pada campuran. 6. Pengujian mutu campuran aspal dilakukan dengan uji Marshall. 1.5. Sistematika Penulisan Tahap penulisan yang ada didalam tugas akhir ini dibagi kedalam beberapa bab dengan sistematika penulisan sebagai berikut : Bab I - Pendahuluan Merupakan gagasan awal yang akan dilakukan dalam penilitian untuk memperoleh tujuan dari pemecahan dari suatu masalah yang ditinjau, yaitu meliputi latar belakang, perumusan masalah dalam penelitian, tujuan dan manfaat dari penilitian, batasan masalah dalam penilitian serta sistematika penulisan yang digunakan dalam peniltian. Universitas Sumatera Utara Bab II – Tinjauan Pustaka Merupakan kajian teori dari literature atau bahan bacaan yang relevan dengan pembahasan penilitian, baik itu dari jurnal, buku, internet, makalah dan sumber bacaan lainnya. Bab III – Metodelogi Penilitian Merupakan bagian yang menjelaskan secara keseluruhan proses yang dilakukan selama penelitian berlangsung samapi selesai. Dalam bab ini dijelaskan metode yang digunakan dalam penelitian, proses mendapatkan data dan sumber data, proses pengolahan data, analisa data, dan sampai penarikan kesimpulan dan saran. Bab IV – Hasil dan Pembahasan Pada bab ini berisi tentang pembahasan atau hasil data-data yang diperoleh dari sampel. Hasil data-data yang terkumpul tersebut kemudian dianalisa sehingga diperoleh hasil atau tujuan akhir dari penilitian yang dilakukan, sehingga diperoleh kesimpulan. Bab V – Kesimpulan dan Saran. Merupakan bab penutup yang berisi saran dan kesimpulan yang telah diperoleh dari pembahasan bab-bab sebelumnya, dan saran mengenai hasil penelitian yang dapat dijadikan masukan yang bermanfaat. Universitas Sumatera Utara ABSTRAK Perkembangan teknologi berbasis lingkungan sekarang menjadi konsentrasi yang sangat dianggap penting oleh masyarakat. Begitu juga perkembangan teknologi dibidang perkerasan jalan. Campuran beraspal hangat dengan tambahan aditif dianggap sebagai salah solusi yang dapat dikembangkan. Sudah banyak penelitian yang dilakukan dengan menggunakan berbagai macam aditif, salah satunya menggunakan aditif mineral zeolit yang bahannya sangat mudah ditemukan di Indonesia. Penggunaan aditif pada campuran beraspal hangat bertujuan untuk membantu campuran agar tetap memenuhi parameterparameter uji Marshall yang disyaratkan pada spesifikasi. Metode penelitian berupa percobaan yang dilakukan di laboratorium dengan menggunakan variasi kadar zeolit sebesar 2%, 3%, 4% yang sudah diaktivasi secara kimia terlebih dahulu, serta kadar aspal optimum 6,11%. Dari hasil perbandingan terhadap variasi kadar zeolit terhadap campuran didapat hasil yang menunjukkan nilai-nilai yang memenuhi persyaratan spesifikasi. Namun pada variasi kadar zeolit 4%, diperoleh VIM setelah PRD sebesar 1,47%, dimana nilai tersebut tidak memenuhi nilai yang disyaratkan. Dengan demikian dari penelitian diperoleh kesimpulan, bahwa kadar zeolit maksimum yang dapat digunakan pada campuran beraspal hangat adalah 3%. Kata Kunci : Campuran Beraspal Hangat, aditif, zeolit, Kadar Aspal Optimum, Uji Marshall Universitas Sumatera Utara PENGARUH PENGGUNAAN ADITIF ZEOLIT PADA WARM MIX ASPHALT TERHADAP MUTU CAMPURAN BERASPAL TUGAS AKHIR Diajukan Untuk Melengkapi Syarat Penyelesaian Pendidikan Sarjana Teknik Sipil Disusun oleh : ANDRY FEBRIANSYAH SIREGAR 10 0404 009 Dosen Pembimbing : Ir. Zulkarnain A. Muis, M.Eng.Sc NIP. 19560326 198103 1 003 BIDANG STUDI TRANSPORTASI DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA 2016 Universitas Sumatera Utara ABSTRAK Perkembangan teknologi berbasis lingkungan sekarang menjadi konsentrasi yang sangat dianggap penting oleh masyarakat. Begitu juga perkembangan teknologi dibidang perkerasan jalan. Campuran beraspal hangat dengan tambahan aditif dianggap sebagai salah solusi yang dapat dikembangkan. Sudah banyak penelitian yang dilakukan dengan menggunakan berbagai macam aditif, salah satunya menggunakan aditif mineral zeolit yang bahannya sangat mudah ditemukan di Indonesia. Penggunaan aditif pada campuran beraspal hangat bertujuan untuk membantu campuran agar tetap memenuhi parameterparameter uji Marshall yang disyaratkan pada spesifikasi. Metode penelitian berupa percobaan yang dilakukan di laboratorium dengan menggunakan variasi kadar zeolit sebesar 2%, 3%, 4% yang sudah diaktivasi secara kimia terlebih dahulu, serta kadar aspal optimum 6,11%. Dari hasil perbandingan terhadap variasi kadar zeolit terhadap campuran didapat hasil yang menunjukkan nilai-nilai yang memenuhi persyaratan spesifikasi. Namun pada variasi kadar zeolit 4%, diperoleh VIM setelah PRD sebesar 1,47%, dimana nilai tersebut tidak memenuhi nilai yang disyaratkan. Dengan demikian dari penelitian diperoleh kesimpulan, bahwa kadar zeolit maksimum yang dapat digunakan pada campuran beraspal hangat adalah 3%. Kata Kunci : Campuran Beraspal Hangat, aditif, zeolit, Kadar Aspal Optimum, Uji Marshall Universitas Sumatera Utara KATA PENGANTAR Alhamdulillah, segala puji syukur bagi Allah SWT yang telah memberikan karunia kesehatan dan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini. Shalawat dan salam atas Baginda Rasullah Muhammad SAW yang telah menjadi contoh tauladan dalam menjalankan kehidupan sehari-hari, sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik. Tugas akhir ini merupakan syarat untuk mencapai gelar sarjana Teknik Sipil bidang Struktur Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, dengan judul “Pengaruh Penggunaan Aditif Zeolit Pada Warm Mix Asphalt Terhadap Mutu Campuran Beraspal”. Penulis menyadari bahwa dalam menyelesaikan tugas akhir ini tidak terlepas dari dukungan, bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak sehingga penulisan Tugas Akhir ini dapat terselesaikan. Pada kesempatan ini pula, Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada : 1. Bapak Prof. Dr. Ing. Johannes Tarigan, sebagai Ketua Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. 2. Bapak Ir. Syahrizal, MT., selaku Sekretaris Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. 3. Bapak Ir. Zulkarnain A. Muis, M.Eng.Sc, sebagai Dosen Pembimbing, yang telah banyak memberikan dukungan, masukan, bimbingan serta meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam membantu saya menyelesaikan Tugas Akhir ini. Universitas Sumatera Utara 4. Bapak Ir. Medis Surbakti, MT dan Ibu Adinasari Lubis, ST. MT., sebagai Dosen Pembanding dan Penguji, atas saran dan masukan yang diberikan kepada penulis terhadap Tugas Akhir ini. 5. Ibu Ika Puji Hastuty, ST. MT., sebagai Dosen Pembimbing Akademis, atas motivasi, bimbingan, dan waktu dalam membantu saya menyelesaikan studi di Departemen Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. 6. Seluruh Bapak dan Ibu Dosen Pengajar Departemen Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah membimbing dan memberikan pengajaran kepada Penulis selama menempuh masa studi di Departemen Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. 7. Seluruh Pegawai Administrasi Departemen Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan bantuan selama ini kepada penulis. 8. Teristimewa keluarga saya, Ibunda tercinta Dahlia Gultom, S.Pd., serta kakak saya Sonanda Rosalia Siregar, S.Farm. dan adik saya Nadya Riski Namora Siregar yang telah memberikan doa, motivasi, semangat dan nasehat. Terima kasih atas segala pengorbanan, cinta, kasih sayang dan doa yang tiada batas. 9. Teman-teman Tim Laboratorium, Bang Dian, Bang Gondrong, Areb, Derry, Lutfi, Hardy, Yudha, Dwi, Rendi dan Akbar yang telah meluangkan waktu, semangat, dan tenaga yang luar biasa untuk membantu saya dalam menyelesaikan pembuatan benda uji di Laboratorium, terima kasih atas semuanya. Universitas Sumatera Utara 10. Teman-teman mahasiswa Jurusan Teknik Sipil Angkatan 2010, Lutfi Pratama, Arif Nugraha, Derry Nasution, M. Wihardi, Taslim Lubis, Kaka Chofif, Yudha Pramudika, Dwi Puspa, Iffah, Cut Dara, Fildia Usma, Iqbalsyah Pasaribu, Mudrikah, Khairul Saleh, Naurah , Akbar, Himawan, Rendi Siregar, Resdiansyah, serta teman-teman angkatan 2010 sipil lainnya yang tidak dapat disebutkan seluruhnya terima kasih atas semangat dan bantuannya selama ini. 11. Staff Tjong A Fie Mansion, Ibu Mimie Tjong, Bang anggiea Tjong, Desy , Elvina, Tyo, Nadra, Alvaro Tjong, yang telah memberikan saya waktu dan kesempatan serta mengambil alih tugas yang saya tinggalkan selama proses penyelasaian Tugas Akhir ini 12. Sahabat-sahabat saya, Anggita Muthiah, Wily Nice, Annisa Thahirah, Wirdha Annisa, Saputra Turnip, Gemadana Irza, Syahreza, Annisa Sabrina, Malika Siregar, Erwin Syahputra, yang sudah menjadi penyemangat paling luar biasa untuk saya dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini. 13. Dan segenap pihak yang belum penulis sebut disini atas jasa-jasanya dalam mendukung dan membantu penulis dari segi apapun, sehingga Tugas Akhir ini dapat diselesaikan dengan baik Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari Bapak dan Ibu Staf Pengajar serta rekan–rekan mahasiswa demi penyempurnaan Tugas Akhir ini. Universitas Sumatera Utara Akhir kata, Penulis berharap Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat yang sebesar–besarnya bagi kita semua. Amin. Medan, Februari 2016 Andry Febriansyah Siregar 10 0404 009 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI ABSTRAK ................................................................................................... i KATA PENGANTAR ................................................................................. ii DAFTAR ISI ................................................................................................ vi DAFTAR GAMBAR ................................................................................... x DAFTAR TABEL ....................................................................................... xi DAFTAR NOTASI ...................................................................................... xiii DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................... xiv BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang ............................................................................ 1 I.2 Perumusan Masalah..................................................................... 2 I.3 Tujuan Penelitian ........................................................................ 3 I.4 Manfaat Penelitian ...................................................................... 3 I.5 Batasan Masalah ........................................................................ 3 I.6 Sistematika Penulisan ................................................................. 4 Universitas Sumatera Utara BAB II TINJAUAN PUSTAKA II.1 Perkerasan Jalan Raya ................................................................ 6 II.1.1 Jenis Konstruksi Perkerasan dan Komponennya ............... 6 II.1.2 Fungsi Lapis Perkerasan .................................................... 8 II.2 Bahan Penyusun Perkerasan Lentur ............................................ 11 II.2.1 Aspal ................................................................................. 11 II.2.1.1 Aspal Minyak ........................................................ 12 II.2.1.1.1 Karakteristik Aspal Minyak ............................... 16 II.2.2 Agregat ............................................................................. 17 II.2.2.1 Klasifikasi Agregat ............................................... 18 II.2.2.2 Bentuk dan Tekstur Agregat ................................. 20 II.2.2.3 Gradasi Agregat ................................................... 22 II.2.2.3.1 Jenis Gradasi Agregat ....................................... 22 II.3 Aspal Beton ................................................................................ 24 II.3.1 Jenis Aspal Beton .............................................................. 25 II.3.2 Karakteristik Campuran Aspal Beton .............................. 26 II.4 Campuran Beraspal Panas .......................................................... 28 Universitas Sumatera Utara II.5 Lapis Aspal Beton ....................................................................... 31 II.5.1 Fungsi dan Sifat Laston .................................................... 31 II.6 Campuran Aspal Hangat .............................................................. 32 II.6.1 Keuntungan Penggunaan Warm Mix Asphalt ................... 35 II.7 Zeolit …….... .............................................................................. 38 II.8 Karakteristik Marshall ............................................................................ 41 II.9 Literature Review ....................................................................... 46 II.10 Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi 3 ......................... 54 BAB III METODOLOGI PENELITIAN III.1 Persiapan Penelitian ................................................................. 58 III.2 Bagan Alir .............................................................................. 60 III.3 Pelaksanaan .............................................................................. 63 III.4 Kesimpulan dan Saran .............................................................. 65 BAB IV HASIL DAN ANALISA DATA IV.1 Pengujian Material ..................................................................... 66 IV.1.1 Hasil dan Analisis Pengujian Aspal ................................. 66 IV.1.2 Hasil dan Analisis Pengujian Aggregat ........................... 70 Universitas Sumatera Utara IV.2 Perumusan Campuran Benda Uji Marshall ................................ 82 IV.3 Pembuatan Benda Uji Marshall ................................................. 88 IV.4 Pembahasan Hasil Pengujian Benda Uji Marshall ................... 89 IV.4.1 Pembahasan Hasil Pengujian Benda Uji Marshall Terhadap Spesifikasi Umum 2010 Revisi 3 .................................... 90 IV.4.2 Pembahasan Hasil Pengujian Benda Uji Marshall Terhadap Penelitian Sebelumnya ..................................................... 99 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN V.1 Kesimpulan ................................................................................. 102 V.2 Saran ........................................................................................... 103 DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 104 Universitas Sumatera Utara DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Komponen Perkerasan Lentur ................................................ 7 Gambar 2.2 Komponen Perkerasan Kaku .................................................. 7 Gambar 2.3 Komponen Perkerasan Komposit ............................................ 8 Gambar 2.4 Ilustrasi Macam Gradasi Agregat ............................................ 24 Gambar 3.1 Diagram Alir Pengerjaan Penelitian ........................................ 60 Gambar 4.1 Grafik Nilai Stabilitas dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit ..... 81 Gambar 4.2 Grafik Nilai Flow dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit ............ 82 Gambar 4.3 Grafik Nilai VIM dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit ............ 83 Gambar 4.4 Grafik Nilai VFB dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit ............ 84 Gambar 4.5 Grafik Nilai VMA dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit........... 85 Gambar 4.6 Grafik Nilai VIM PRD dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit ... 82 Gambar 4.7 Grafik Nilai MQ dengan Variasi Kadar Aditif Zeolit ............. 82 Universitas Sumatera Utara DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Contoh Komponen Fraksional Aspal di Indonesia ........................ 17 Tabel 2.2 Literature Review .......................................................................... 46 Tabel 2.3 Perbandingan Persyaratan Rongga Terisi Aspal ........................... 57 Tabel 2.4 Perbandingan Persyaratan Pelelehan ............................................. 57 Tabel 4.1 Hasil Pengujian Sifat Fisik Aspal Penetrasi 60/70 ........................ 66 Tabel 4.2 Hasil Pengujian Nilai-nilai properties campuran dengan aditif zeolit 80 Tabel 4.3 Hasil Pengujian Indeks Kekuatan Sisa ......................................... 87 Tabel 4.4 Hasil Pengujian Nilai Properties Marshall kedua penelitian ......... 99 Universitas Sumatera Utara DAFTAR LAMPIRAN Lampiran I Lembar Data Pengujian Sampel untuk Mencari Nilai KAO Lampiran II Lembar Data Pengujian Sampel dengan Variasi Kadar Zeolit Lampiran III Dokumentasi Penelitian Universitas Sumatera Utara
Dokumen baru
Aktifitas terbaru
Penulis
123dok avatar

Berpartisipasi : 2016-09-17

Dokumen yang terkait

Pengaruh Penggunaan Aditif Zeolit Pada Warm M..

Gratis

Feedback