Feedback

Peningkatan Efektifitas Mesin Blowing Berdasarkan Evaluasi Overall Equipment Effectiveness dan FMEA pada Industri Manufaktur Plastik

Thông tin tài liệu

PENINGKATAN EFEKTIFITAS MESIN BLOWING BERDASARKAN EVALUASI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS DAN FMEA PADA INDUSTRI MANUFAKTUR PLASTIK TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Oleh HENDRA SIMORANGKIR 090403070 DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2015 Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, atas berkat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan penelitian dengan judul “Peningkatan Efektifitas Mesin Blowing Berdasarkan Evaluasi Overall Equipment Effectiveness dan FMEA pada Industri Manufaktur Plastik” sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik, Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Penulis berharap laporan penelitian ini dapat berguna dan menambah pengetahuan bagi pembaca. Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini karena keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis. Untuk itu penulis mengharapkan kritik atau saran yang membangun dalam penyempurnaan laporan ini. Akhir kata, terima kasih penulis ucapkan dan semoga laporan penelitian ini dapat bermanfaat untuk semua pihak. Medan, Juni 2015 Hendra Simorangkir Universitas Sumatera Utara UCAPAN TERIMA KASIH Dalam penulisan laporan ini, penulis telah banyak mendapat bimbingan, dukungan dan bantuan dari berbagai pihak, baik secara langsung maupun tidak langsung. Untuk dukungan dan bantuan yang luar biasa, pada kesempatan kali ini penulis ingin berterima kasih kepada pihak dan nama-nama dibawah ini. 1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. 2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, M.T. selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. 3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, M.T, selaku Koordinator Tugas Akhir dan atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana. 4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku Kepala Bidang Rekayasa Sistem Manufaktur dan atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana. 5. Bapak Prof. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE, selaku Dosen Pembimbing I yang telah menyediakan waktunya untuk membimbing dan mengajarkan banyak ilmu serta banyak memotivasi penulis dalam melakukan penelitian dan pengerjaan laporan tugas akhir ini. 6. Bapak Ikhsan Siregar, S.T, M. Eng, selaku Dosen Pembimbing II yang telah membimbing dan mendukung penulis dalam menyelesaikan laporan tugas akhir ini. Universitas Sumatera Utara 7. Staff pegawai Teknik Industri, terimakasih atas bantuannya dalam hal urusan administrasi perkuliahan di kampus. 8. Bapak Edy Sanjaya, selaku Pimpinan CV. Makmur Palas yang telah mengizinkan penulis untuk melakukan penelitian dan Bapak Rianto Sanjaya selaku pembimbing lapangan yang telah membantu penulis dalam pengumpulan data. 9. Kedua orang tercinta, P. Simorangkir/R. br. Sibatuara yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moril, doa, maupun materi sehingga penulis dapat memperoleh gelar sarjana teknik. Penulis menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan dan kasih sayang dari kedua orang tua saya. 10. Keluarga terkasih; oppung, bapa uda, inang uda, amang boru, namboru, tulang, nantulang, abang dan kakak yang telah banyak memberikan dukungan dan masukan kepada penulis. 11. Ruth Simanjuntak yang selalu memberi semangat dan motivasi kepada penulis sehingga mampu menyelesaikan penelitian ini. 12. Sahabat seperjuangan penulis pada saat penelitian Leonard Pasaribu. 13. Sahabat-sahabat terkasih Bermart Aron Parapat, Yon Handika Siregar, Perlin Martua Limbong, Vachiona Napitu, Ade Maranata Gorat, Recky Yohani Pantra Simamora, Tonggo Hutabarat, Prima Satria Barus, Ezrilona Silalahi, Fredrik Wesly Nainggolan, Richard Nainggolan, Rodearto Prayuda Damanik, Donny Heri Pasaribu, Oloan Simorangkir, Raysha Cynthia Dewi Pratama Ginting, Hasianna Situmorang, Lusi Astri Tanjung, Christiany Simanungkalit, Regina Melisa Napitupulu, Uci Marlina Pasaribu, Andi Universitas Sumatera Utara Suranta Meliala, Teguh Sitepu, Jansen David ST, Enrico Waldo Harahap, dan seluruh teman-teman stambuk 2009 (IE-KLAN) lainnya yang telah banyak memberikan dukungan dan semangat. 14. Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terima kasih. Kiranya laporan ini bermanfaat bagi kita semua. Medan, Juni 2015 Penulis, Hendra Simorangkir Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI BAB HALAMAN LEMBAR JUDUL. i LEMBAR PENGESAHAN . ii SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA. iii KEPUTUSAN SIDANG KOLOKIUM . iv PERBAIKAN SIDANG SARJANA . v KATA PENGANTAR . vi UCAPAN TERIMA KASIH. vii DAFTAR ISI . x DAFTAR TABEL . xvi DAFTAR GAMBAR. xviii DAFTAR LAMPIRAN. xix ABSTRAK . xx I PENDAHULUAN . I-1 1.1. Latar Belakang Masalah . I-1 1.2. Rumusan Masalah . I-5 1.3. Tujuan Penelitian. I-5 1.4. Manfaat Penelitian. I-5 1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian . I-6 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir. I-7 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB HALAMAN II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN . II-1 2.1. Sejarah Perusahaan. II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha. II-1 2.3. Lokasi Perusahaan. II-2 2.4. Daerah Pemasaran . II-2 2.5. Struktur Organisasi. II-2 2.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan. II-2 2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab . II-3 2.6. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja . II-3 2.7. Proses Produksi . II-5 2.7.1. Bahan yang Digunakan. II-5 2.7.1.1. Bahan Baku . II-5 2.7.1.2. Bahan Penolong . II-6 2.7.1.3. Bahan Tambahan . II-6 2.7.2. Uraian Proses . II-7 2.7.3. Mesin dan Peralatan . II-12 2.8. Utilitas. II-13 III LANDASAN TEORI . III-1 3.1. Perawatan (Maintenance) . III-1 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB HALAMAN 3.1.1. Tujuan Perawatan . III-1 3.1.2. Pengklasifikasian Perawatan. III-2 3.1.2.1. Preventive Maintenance. III-4 3.1.2.2. Corrective Maintenance. III-5 3.2. Total Productive Maintenance . III-6 3.3. Overall Equipment Effectiveness (OEE). III-6 3.4. Analisis Six Big Losses . III-10 3.4.1. Equipment Failure. III-11 3.4.2. Set-up and Adjustment . III-11 3.4.3. Idling and Minor Stoppages. III-12 3.4.4. Reduced Speed Losses . III-12 3.4.5. Processed Defect Losses. III-13 3.4.6. Reduced Yield Losses. III-13 3.5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) . III-14 3.6. Fungsi Distibusi Statistik . III-17 3.6.1. Fungsi Distribusi Normal. III-17 3.6.2. Fungsi Distribusi Gamma . III-18 3.6.3. Fungsi Distribusi Eksponensial . III-19 3.6.4. Fungsi Distribusi Weibull . III-19 3.7. Pengujian Kecocokan Distribusi Waktu Antar Kerusakan. III-20 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB HALAMAN 3.8. Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum Downtime . III-21 IV METODOLOGI PENELITIAN . IV-1 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian. IV-1 4.2. Jenis Penelitian . IV-1 4.3. Objek Penelitian . IV-1 4.4. Variabel Penelitian . IV-2 4.5. Kerangka Berfikir. IV-2 4.6. Instrumen Penelitian. IV-3 4.7. Pengumpulan Data . IV-4 4.7.1.Sumber Data . IV-4 4.7.2.Metode Pengumpulan Data . IV-4 4.8. Blok Diagram Prosedur Penelitian . IV-5 4.9. Pengolahan Data . IV-5 4.10. Analisis Pemecahan Masalah . IV-6 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA . V-1 5.1. Pengumpulan Data . V-1 5.1.1. Data Available Time . V-1 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB HALAMAN 5.1.2. Data Downtime. V-2 5.1.3. Data Nonproductive time. V-3 5.1.4. Data Jumlah Produksi dan Produk Rusak . V-3 5.1.5. Data Kerusakan Komponen Mesin Blowing . V-5 5.2. Pengolahan Data . V-5 5.2.1. Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness. V-5 5.2.1.1. Perhitungan Availability . V-6 5.2.1.2. Perhitungan Performance Efficiency . V-8 5.2.1.3. Perhitungan Rate of Quality Product . V-9 5.2.1.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness V-10 5.2.2. Perhitungan Six Big Losses. V-11 5.2.2.1. Downtime Losses. V-11 5.2.2.2. Speed Losses. V-14 5.2.2.3. Defect Losses . V-17 5.2.2.4. Identifikasi Six Big Losses . V-21 5.2.3. Identifikasi Komponen Kritis dengan FMEA . V-22 5.2.4. Rekomendasi Tindakan Perawatan dengan Preventive Maintenance . V-25 5.2.4.1. Penentuan Pola Distribusi Interval Kerusakan V-25 5.2.4.2. Perhitungan Total Minimum Downtime . V-26 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB HALAMAN 5.2.5. Perhitungan Peningkatan Efektifitas Mesin Blowing . V-29 VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH. VI-1 6.1. Analisis Pengukuran Overall Equipment Effectiveness . VI-1 6.2. Analisis Perhitungan Six Big Losses . VI-2 6.3. Analisis FMEA . VI-2 6.4. Analisis Preventive Maintenance . VI-3 6.5. Analisis Peningkatan Efektifitas Mesin Blowing . VI-4 VII KESIMPULAN DAN SARAN . VII-1 7.1. Kesimpulan . VII-1 7.2. Saran . VII-2 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN Universitas Sumatera Utara DAFTAR TABEL TABEL HALAMAN 1.1. Kapasitas Mesin Produksi. I-1 1.2. Jumlah Jam yang Dibutuhkan Mesin Blowing . I-2 1.3. Breakdown Mesin Blowing. I-3 2.1. Jumlah Tenaga Kerja . II-4 2.2. Mesin yang Digunakan . II-12 3.1. Pembagian Six Big Losses . III-11 3.2. Tingkatan Severity. III-15 3.3. Tingkatan Occurence . III-16 3.4. Tingkatan Detection . III-16 5.1. Data Available Time Mesin Blowing. V-1 5.2. Data Planned Downtime Mesin Blowing . V-2 5.3. Data Unplanned Downtime Mesin Blowing . V-3 5.4. Data Nonproductive Time . V-4 5.5. Data Jumlah Produksi dan Produk Cacat di Mesin Blowing . V-4 5.6. Data Kerusakan Komponen Mesin Blowing. V-5 5.7. Availability Mesin Blowing. V-7 5.8. Performance Efficiency Mesin Blowing. V-9 5.9. Rate of Quality Product Mesin Blowing . V-10 5.10. OEE Mesin Blowing . V-11 5.11. Equipment Failure Loss Mesin Blowing. V-13 5.12. Set up and Adjustment Loss Mesin Blowing . V-14 Universitas Sumatera Utara DAFTAR TABEL (LANJUTAN) TABEL HALAMAN 5.13. Idling and Minor Stoppages Mesin Blowing . V-15 5.14. Reduced Speed Mesin Blowing. V-16 5.15. Process Defect Loss Mesin Blowing . V-18 5.16. Reduced Yield Loss Mesin Blowing . V-19 5.17. Rekapitulasi Perhitungan Six Big Losses Mesin Blowing . V-20 5.18. Persentase Total Time Loss Faktor Six Big Losses . V-21 5.19. Hasil FMEA Komponen Mesin Blowing . V-24 5.20. Interval Waktu Antar Kerusakan Komponen Mesin Blowing . V-25 5.21. Rekapitulasi Uji Distribusi dan Parameter . V-26 5.22. Waktu Penggantian Komponen utama antara lain: 1. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan 2. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam kondisi baik dan dalam keadaan dapat berfungsi dengan baik 3. Dapat menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi 4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktunya 5. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi downtime) Universitas Sumatera Utara 6. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut 7. Dapat mendukung upaya memuaskan pelanggan. 3.2. Jenis-Jenis Maintenance 3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai denagn rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan. Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelanksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu : a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) preventive maintenance adalah tindakan-tindakan yang dilakukan ketika dan selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum mesin/peralatan rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak rusak dan mendeteksi gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat bertindak untuk mengadakan perbaikan sebelum mesin/peralatan mengalami breakdown. Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat. b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan ) Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. c. Predictive maintenance Predictive maintenance adalah tidakan-tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan Universitas Sumatera Utara evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan 3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan. 3.2.3. Autonomous maintenance (Pemeliharaan Mandiri) Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu : 1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan 2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi 3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja 4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi 5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan. Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah : 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect) 2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan 3. menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminete problem and anaccesible area) 4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance) 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection) 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) 7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines) Universitas Sumatera Utara 3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance Maintenance adalah untuk dapat memelihara reliabilitas sistem pengoperasian pada tingkat yang dapat diterima dan tetap memaksimumkan laba dan meminimumkan biaya. Maintenance yang cenderung untuk memperbaiki reliabilitas sistem, termasuk pada katagori kebijaksanaan pokok yang dapat diperinci sebagai berikut: 1. Kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi kerusakan peralatan produksi 2. Kebijakan untuk kegiatan pemeliharaan dilaksanakan dengan mempertimbangkan dua hal yaitu pengantian mesin/peralatan dan pelaksanaan reperasi serta didukung oleh keahlian dan keterampilan teknikal Penggantian peralatan tersebut harus berdasarkan pada: a. Perhitungan terhadap faktor biaya. b. Analisa nilai ekonomis mesin/peralatan lama dan mesin/peralatan baru. c. Cadangan mesin/peralatan yang harus segera dimanfaatkan. Seluruh kegiatan maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok berikut, yaitu: 1. Inspeksi (Inspections) Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkalas (routine schedule check) terhadap mesin /peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. 2. Kegiatan Teknik (Engineering) Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan. 3. Kegiatan Produksi kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi 4. Kegiatan Administrasi Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan kegitan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservice dan diperbaiki. Universitas Sumatera Utara 5. Pemeliharaan Bangunan Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatanyang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance. 3.4. Total Productive Maintenance (TPM) 3.4.1 Pendahuluan Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance departement. Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance. Total productive Maintenance merupakan salah satu konsep inovasi dari Jepang, dan Nippondenso adalah perusahaan pertama yang menerapkan dan mengembangkan konsep TPM pada tahun 1960. TPM menjadi sangat popular dan tersebar luas hingga keluar jepang dengan sangat cepat. Hal ini terjadi karena dengan penerapan TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan pengetahuan dan ketrampilan dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja. Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan di negara jepang yang merupakan pengembang konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode perkembangan PM di Jepang dibersihkan. 4. Metode a. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya melakukan perawatan bila ada kerusakan pada mesin. 5. Bahan a. Kadar air yang kurang pada jagung menyebabkan jagung lebih keras dan membuat kerja mesin jadi lebih berat. Universitas Sumatera Utara VI-6 6.4. Usulan Penyelesaian Masalah 6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses Prinsip TPM yang digunakan dalam usaha peningkatan produktivitas dan efisiensi pada mesin Extruder Matador diperusahaan adalah dengan melakukan perhitungan OEE, untuk mengetahui faktor-faktor dalam six big losses yang menjadi prioritas utama untuk dilakukan perbaikan pada mesin. Dari hasil analisa diagram sebab akibat yang dilakukan dapat dilihat pada faktor Reduced Speed Losses dan Breakdown Losses yang merupakan faktor yang dominan yang mengakibatkan rendahnya efektivitas mesin yang digunakan sehingga merupakan prioritas perusahaan untuk dilakukan perbaikan sebagai langakah awal dalam usaha perningkatan produktivitas dan efisiensi mesin Extruder Matador. Adapun usulan penyelesaian masalah yang dapat dilakukan antara lain: Tabel 6.2. Usulan Penyelesaian Masalah No Faktor-faktor 1 Manusia/operator - Kurang responsif - Kurang teliti 2 3 Mesin/peralatan - Sering terjadi gangguan tiba-tiba - Umur mesin sudah tua Lingkungan - Kebersihan Penyelesaian Masalah a. Pelatihan operator dilakukan secara berkala b. Pengawasan terhadap operator lebih ditingkatkan a. Perawatan mesin secara berkala b. Penggantian mesin /peralatan a. Membersihkan mesin dan area kerja sebelum atau sesudah proses produksi. Universitas Sumatera Utara VI-7 Tabel 6.2. Usulan Penyelesaian Masalah (Lanjutan) No 4 5 Faktor-faktor Bahan - Kadar air pada jagung kurang Metode - Pemeliharaan tidak standart Penyelesaian Masalah a. Melakukan pemilihan bahan baku yang baik. a. Menentukan standar pelaksanaan pemeliharaan Universitas Sumatera Utara BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan Dengan peningkatan efektifitas mesin Extruder Matador dengan menggunakan metode OEE dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada PT. Central Proteina Prima Tbk maka dapat diambil kesimpulan, yaitu : 1. Berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin Extruder Matador selama periode Januari 2009 – Oktober 2009 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 11.51 % sampai 85.78 %. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin Extruder Matador dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan mencapai kondisi yang ideal (≥85%) pada periode Januari 2009 yaitu sebesar 85,78 %. 2. Equipment failures yang terjadi selama periode Januari 2009 – Oktober 2009 telah menyebabkan hilangnya keefektivitasan penggunaan mesin/peralatan di mesin Extruder Matador, dimana persentase terbesar breakdown loss terjadi pada bulan Juli 2009 sebesar 9,67%, ini diakibatkan kerusakan yang terjadi pada mesin Extruder Matador sehingga menyebabkan shut down. 3. Setup and adjustment loss mesin/peralatan juga mempengaruhi keefektivitasan penggunaan mesin/peralatan. Selama periode Januari 2009Oktober 2009, persentase terbesar untuk setup and adjustment losses terjadi pada bulan Febuari 2009 yaitu sebesar 2.14 % dan terendah terjadi pada bulan VII-1 Universitas Sumatera Utara Oktober 2009 sebesar 0,67%, ini dikarenakan tidak adanya standar untuk setup time sehingga menyebabkan kerugian waktu dalam proses produksi. 4. Nilai persentase faktor idling efektivitas mesin terbesar terjadi pada bulan September 2009 yaitu sebesar 8.42. 5. Faktor yang cukup banyak mempengaruhi rendahnya efektifitas mesin adalah reduced speed loss mesin, persentase kerugiannya adalah sebesar 96.28% yaitu pada bulan Oktober 2009. Hal ini disebabkan menurunnya kecepatan mesin. 6. Persentase rework loss adalah 77.24 yaitu pada bulan Agustus 2009. Hal ini disebabkan menurunnya kecepatan mesin. 7. Persentase terbesar akibat faktor yield/scrap loss selama periode Janruari 2009-Oktober 2009 sebesar 79.46% yang terjadi pada bulan Agustus 2009. Hal ini sulit dihindari karena kerugian ini juga dipengaruhi oleh kualitas pellet yang kurang baik atau kurangnya kadar air yang terkandung dalam jagung. 8. Usulan pebaikan yang dihasilkan dari analisa diagram cause and effect terhadap faktor yang menjadi prioritas utama dapat dilihat pada Tabel 7.1 : VII-2 Universitas Sumatera Utara Tabel 7.1.Usulan Penyelesaian masalah No 1 Faktor-faktor Manusia/operator - Kurang responsif - Kurang teliti 2 3 4 5 Mesin/peralatan - Sering terjadi gangguan tiba-tiba - Umur mesin sudah tua Lingkungan - Kebersihan Penyelesaian Masalah a. Pelatihan operator dilakukan secara berkala b. Pengawasan terhadap operator lebih ditingkatkan a. Perawatan mesin secara berkala b. Penggantian mesin /peralatan a. Membersihkan mesin dan area kerja sebelum atau sesudah proses operasi Metode - Pemeliharaan tidak standar a. Menentukan standar pelaksanaan pemeliharaan Bahan - Kadar air pada jagung kurang a. Melakukan perawatan yang baik pada proses pemilihan bahan baku 7.2. Saran Beberapa saran yang diharapkan dapat memberikan masukan dan manfaat bagi perusahan berdasarkan hasil penelitian ini adalah : 1. Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin, sehingga diperoleh informasi yang representatif untuk perawatan dan perbaikan secara terus menerus (continuous improvement) dalam upaya peningkatan efektivitas penggunaan mesin. Penggunaan metode OEE relatif lebih mudah dan dapat dilakukan oleh setiap operator. 2. Mempersiapkan suku cadang untuk bagian mesin yang sering mengalami kerusakan, sehingga dapat mempersingkat waktu breakdown mesin. VII-3 Universitas Sumatera Utara 3. Melakukan pelatihan kepada setiap operator maupun personil maintenance agar dapat meningkatkan kemampuan dan keahlian operator dalam menanggulangi permasalahan yang ada pada mesin/peralatan sehingga perusahaan dapat menerapkan autonomous maintenance untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi pada bagian proses produksi terutama pada mesin Extruder Matador. 4. Jagung jangan terlalu lama menunggu untuk diolah, karena kadar air pada jagung akan berkurang. VII-4 Universitas Sumatera Utara DAFTAR PUSTAKA 1. Arikunto, Suharsimi, Manajemen Penelitian, Jakarta, PT. Rineka Cipta, 2000. 2. Cooling, W. Colebrock, Low Cost Maintenance Control, American Management Association. NY, 1973. 3. Dianita Zulfa, Usulan Rancangan Pemeliharaan Produktif Total Dengan Pemeliharaan Mandiri di PT. XYZ, www.google.com, 2005. 4. Gaspersz, Vincent, Manajement Produktivitas Total, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998. 5. Hotniar, S., Analisis Pemeliharaan Produktif Total pada PT. Wahana Eka Paramitra, www.google.com, 2004. 6. Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Producticity Press, Inc., 1988. 7. Sofjan Assauri, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, 1999. 8. Yoshikazu Takashi, Takashi Osada., Total Productive Maintenance-TPM, Technical Report, Lulea Tekniska Universitet, 2000. Universitas Sumatera Utara Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Extruder Matador Periode Total Waktu Kerusakan (jam) Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober 38 3,3 0 6,5 95,8 43,8 133 102,3 123 7,3 Sumber : PT. Central Proteina Prima Tbk Data Waktu Pemeliharaan Mesin Extruder Matador Periode Total Waktu Pemeliharaan (jam) Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober 0 0 0 24 72 21 8 6,3 0 1 Sumber : PT. Central Proteina Prima Tbk Universitas Sumatera Utara Data Waktu Setup Mesin Extruder Matador Periode Total Waktu Setup (jam) Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober 7 14,34 13,17 11,66 11,23 8,47 5,76 6,70 4,74 5,29 Sumber : PT. Central Proteina Prima Tbk Data Produksi Mesin Extruder Matador Total Available Time (jam) Total Product Processed (kg) Total Good Product (kg) Total Reject Weight (kg) Total Scrap Weight (kg) Januari 724 463500 28000 774,5 874,5 Total Actual Press Hours (jam) 169,1 Februari 668 614000 32000 977,5 1077,5 19,3 Maret 744 103180 25000 1042,5 1142,5 125 April 716 60800 22000 576 676 27,3 Mei 704 75400 25000 646,5 746,5 307,7 Juni 688 590090 27000 635,5 735,5 222,5 Juli 684 132660 27000 487 587 486,1 Agustus 688 135330 30000 3485 3585 444,3 September 690 61690 23000 2465 2565 268,5 Oktober 788 10500 23000 1947,5 2047,5 32 Periode Sumber : PT. Central Proteina Prima Tbk Universitas Sumatera Utara Data Nonproductive, Speed rate di mesin Extruder Matador Spead Rate (Kg) Mechanic Trouble (jam) Electric Trouble (jam) Januari 372 0 12,8 Februari 374 2 0 Maret 373 0 0 April 374 0 2 Mei 312 5,3 14,3 Juni 315 6,8 7,3 Juli 314 11 15,5 Agustus 331 2 15,8 September 314 6,8 51,3 Oktober 315 0 0 Periode Sumber : PT. Central Proteina Prima Tbk Universitas Sumatera Utara
Peningkatan Efektifitas Mesin Blowing Berdasarkan Evaluasi Overall Equipment Effectiveness dan FMEA pada Industri Manufaktur Plastik
Aktifitas terbaru

Penulis

Berpartisipasi : 2016-09-17

Tài liệu liên quan

Upload teratas

Peningkatan Efektifitas Mesin Blowing Berdasarkan Evaluasi Overall Equipment Effectiveness dan FMEA pada Industri Manufaktur Plastik

Gratis