Penerapan Metode Statistiqal Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dalam Perbaikan Kualitas Produk di PT. Tirta Sibayakindo

 4  79  145

dokumen informasi

PENERAPAN METODE STATISTIQAL QUALITY CONTROL (SQC) DAN FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) DALAM PERBAIKAN KUALITAS PRODUK DI PT. TIRTA SIBAYAKINDO TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Oleh MEISY LAYASINA NIM. 090403098 DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2015 Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara UCAPAN TERIMAKASIH Puji syukur dan terima kasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk merasakan dan mengikuti pendidikan di DepartemenTeknikIndustri USU serta telah membimbing penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan Tugas Sarjana ini. Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi.Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terimakasih kepada: 1. Kedua orang tua tercinta, Drs. Sumbul Sembiring Depari, M.Sc., P.hd dan Dra.Mastarina Barus, M.Pd yang tidak pernah lelah memberikan semangat, dukungan dan motivasi kepada penulis sehingga laporan ini dapat diselesaikan. 2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, M.T., selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini. 3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, M.T.,selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan arahan dan masukan yang membangun. Universitas Sumatera Utara 4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, M.T.,dan Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc., selaku Koordinator Tugas Akhir atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 5. Ibu Ir. Elisabeth Ginting,M.Si., selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 6. Ibu Khalida Syahputri, S.T., M.T.,selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, danmasukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 7. Bapak Kharis selaku Manager Performance dan pembimbing lapangan di PT. Tirta Sibayakindo yang telah membantu dan membimbing penulis dalam penelitian dan pengumpulan data di lantai produksi. 8. Bapak Jhonson Pasaribu., selaku Manager HRD di PT. Tirta Sibayakindo atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 9. Sahabat terkasih Indra Tarigan, SH., Maria Mayasari Sianturi, S.Psi., Misalina Bukit, SH.,MH.,Olga Simatupang,SH.,MH., Irene Siregar, SH.,MH., Inggrid Hutabarat,S.Kom.,yang selalu memberikan motivasi, dukungan dan semangat kepada penulis. 10. Teman-teman terkasih Dayan Rahmanto, Enrico Waldo, Azhar Muhawad, Rodearto Damanik, Nadia Syafira ST, Maysarah Nurul Anisa ST, Daniel Angkat, Leo Pasaribu ST, Rizky Setiawan, Perlin Martua ST, Regina Melisa, Universitas Sumatera Utara Daniel Angkat, Devy Yulianti dan seluruh teman-teman stambuk 2009 (IEKLAN) lainnya yang telah banyak memberikan dukungan dan semangat. 11. Teman Sepelayanan Gereja, JuniAnggraini,SE.,M.si., Effarina Barus, Eva Depari ST., Henny Kembaren SE., Evirosa Sebayang, Dita Tarigan yang banyak memberikan dorongan dan motivasi bagi penulis. 12. Staf pegawai Teknik Industri, Bang Mijo, Kak Dina, Bang Nurmansyah, KakRahma, Kak Mia, Bang Ridho dan IbuAni, terima kasih atas bantuannya dalam bagian administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini. 13. Dan seluruh pihak yang telah membantu penulis yang tidak mungkin disebutkan satu per satu. Medan, Agustus 2015 Penulis, Meisy Layasina Universitas Sumatera Utara KATA PENGANTAR Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas kasih dan karunia-Nya yang selalu menyertai sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik. Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studinya di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas Sarjana ini berjudul “Penerapan Metode Statistiqal Quality Control (SQC) dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Dalam Perbaikan Kualitas Produk Di PT. Tirta Sibayakindo”. Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap agar Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi kita semua. Medan, Agustus 2015 Penulis, Meisy Layasina Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI BAB HALAMAN LEMBAR JUDUL. i LEMBAR PENGESAHAN . ii SERTIFIKAT EVALUASI . iii KATA PENGANTAR . iv UCAPAN TERIMA KASIH . v DAFTAR ISI . viii DAFTAR TABEL . xiv DAFTAR GAMBAR . xvi DAFTAR LAMPIRAN . xviii ABSTRAK . xix I PENDAHULUAN. I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan. I-1 1.2. Perumusan Masalah . I-7 1.3. Tujuan Penelitian . I-7 1.4. Manfaat Penelitian . I-7 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi . I-8 1.6. Sistematika Penulisan Laporan . I-9 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN. II-1 2.1. Sejarah Perusahaan . II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha. II-5 2.3. Struktur Organisasi dan Manajemen . II-6 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan . II-6 2.3.1.1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab . II-9 2.3.2. Manajemen Perusahaan. II-9 2.3.2.1. Ketenagakerjaan . II-9 2.3.2.2. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan . II-11 2.3.2.3. Pemasaran Produk . II-12 2.3.2.4. Pengawasan Mutu . II-13 2.4. Proses Produksi . II-15 2.4.1. Bahan Baku . II-15 2.4.2. Bahan Penolong . II-16 2.4.3. Bahan Tambahan . II-16 2.4.4. Uraian Proses Produksi. II-17 2.4.4.1. Proses Pembuatan Botol 600ml . II-17 2.4.4.2. Proses Water Treatment . II-17 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN 2.4.4.3. Proses Pengisian dan Pengemasan Air Minum Pada Kemasan 600ml . II-18 2.5. Mesin dan Peralatan . II-19 III LANDASAN TEORI . III-1 3.1. Pengertian Kualitas (Quality) . III-1 3.2. Pengendalian Kualitas . III-4 3.2.1. Faktor-faktor Pengendalian Kualitas . III-5 3.3. Pengendalian Kualitas secara Statistik. III-6 3.3.1. Statistiqal Quality Control (SQC). III-7 3.4. Pengendalian Kualitas dengan Seven Tools . III-8 3.5. FMEA . III-16 3.5.1. Keuntungan FMEA. III-22 IV METODOLOGI PENELITIAN . IV-1 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian . IV-1 4.2. Jenis Penelitian dan Sumber Data . IV-1 4.3. Objek Penelitian . IV-2 4.4. Teknik Pengumpulan Data. IV-2 4.5. Variabel Penelitian . IV-2 4.6. Rancangan Penelitian . IV-3 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN 4.7. Metode Pengumpulan Data . IV-4 4.8. Metode Pengolahan Data . IV-5 4.9. Analisis Pemecahan Masalah. IV-8 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA . V-1 5.1. Pengumpulan Data. V-1 5.1.1. Data Jumlah Kecacatan Produk . V-1 5.1.2. Data Jumlah Jenis Kecacatan Produk . V-2 5.2. Pengolahan Data . V-4 5.2.1. Stratifikasi (Stratification) . V-4 5.2.2. Lembar Pemeriksaan (Cheek Sheet). V-5 5.2.3. Histogram. V-7 5.2.4. Diagram Pareto . V-8 5.2.5. Diagram Pencar (Scatter Diagram) . V-8 5.2.6. Peta Kontrol . V-13 5.2.6.1. Perhitungan Peta P pada Total Produk Cacat. V-13 5.2.6.2. Perhitungan Peta P pada Produk Cacat (Tanpa Cap). V-16 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN 5.2.6.3. Perhitungan Peta P pada Produk Cacat (Cap Melipat) . V-19 5.2.7. Diagram Sebab Akibat (Cause And Effect Diagram) . V-22 5.2.7.1. Cause And Effect Diagram Pada Produk Cacat (Tanpa Cap) . V-22 5.2.7.2. Cause And Effect Diagram Pada Produk Cacat (Cap Melipat). V-24 5.2.8. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) . V-25 5.2.8.1. Penentuan Jenis Kegagalan yang Potensial Pada Setiap Proses . V-26 5.2.8.2. Penentuan Dampak/Efek yang Ditimbulkan Oleh Kegagalan . V-26 5.2.8.3. Penentuan Nilai Efek Kegagalan (Severity) . V-27 5.2.8.4. Penentuan Nilai Efek Kegagalan(Occurance) . V-29 5.2.8.5. Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan . V-33 5.2.8.6. Penentuan Nilai Efek Kegagalan(Detection) . V-35 Universitas Sumatera Utara DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH . VI-1 6.1. Analisis Seven Tools . VI-1 6.1.1. Analisis Proses Stratifikasi . VI-1 6.1.2. AnalisisLembar Pemeriksaan (Cheek Sheet) . VI-1 6.1.3. Analisis Histogram dan Diagram Pareto. VI-1 6.1.4. Analisis Diagram Pencar (Scatter Diagram) . VI-2 6.1.5. Analisis Peta Kontrol (Control Chart). VI-2 6.1.6. Analisis Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) . VI-2 6.2. Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) . VI-4 VII KESIMPULAN DAN SARAN . VII-1 7.1. Kesimpulan . VII-1 7.2. Saran. VII-3 DAFTAR PUSTAKA Universitas Sumatera Utara DAFTAR TABEL TABEL HALAMAN 1.1. Data Total Produk Cacat Pada Bulan Januari 2014- Maret 2015 di PT. Tirta Sibayakindo . I-2 1.2. Data Produk Cacat Pada Bulan Januari 2014- Maret 2015 di PT. Tirta Sibayakindo. I-3 1.3. Jumlah Jenis Kecacatan Produk Setiap Jenis Kecacatan Periode Januari 2014 – Maret 2015 . I-4 2.1. Jam Kerja Non Shift . II-3 2.2. Jam Kerja Shift. II-18 2.3. Syarat Mutu Air Minum Dalam Kemasan Menurut SNI. II-13 3.1. Rating Severity . III-18 3.2. Rating Occurance . III-19 3.3. Rating Detectibility . III-20 5.1. Jumlah Produk Cacat 600 ml Periode Januari 2014 – Februari 2015 . V-1 5.2. Jumlah Jenis Kecacatan Produk Setiap Jenis Kecacatan Periode Januari 2014- Februari 2015. V-2 5.3. Jumlah Jenis Produk Cacat Bulan Maret 2015 . V-3 5.4. Identifikasi Jenis Kecacatan Produk . V-5 5.5. Stratifikasi Produk Cacat Bulan Januari 2014- Maret 2015 . V-5 5.6. Jumlah Jenis Produk Cacat Bulan Maret 2015 . V-6 Universitas Sumatera Utara DAFTAR TABEL (Lanjutan) TABEL HALAMAN 5.7. Jumlah Produk Cacat Bulan Januari 2014- Maret 2015 . V-7 5.8. Data Kecacatan Produk Bulan Januari 2014- Maret 2015. V-9 5.9. Perhitungan Korelasi Jumlah Produksi dengan Jumlah Produk Cacat (Tanpa Cap) . V-11 5.10.Perhitungan Korelasi Jumlah Produksi dengan Produk Cacat (Cap Melipat). V-12 5.11. Hasil Perhitungan Kecacatan Per Unit, LCL, dan LCL . V-15 5.12. Hasil Perhitungan Proporsi Kecacatan, LCL, dan UCL(Tanpa Cap) . V-18 5.13. Hasil Perhitungan Proporsi Kecacatan, LCL, dan UCL (Cap Melipat) . V-20 5.14. Penentuan Nilai Efek Kegagalan (Severity). V-27 5.15. Penentuan Nilai Efek Kegagalan (Occurance) . V-30 5.16. Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan . V-33 5.17. Penilaian Detection . V-35 5.18. FMEA dengan Nilai RPN . V-37 5.19. Urutan Penyebab Kegagalan Proses Berdasarkan RPN . V-39 6.1. Urutan Penyebab Kegagalan Proses Berdasarkan RPN. VI-4 Universitas Sumatera Utara DAFTAR GAMBAR GAMBAR HALAMAN 2.1. Struktur Organisasi PT. Tirta Sibayakindo . II-8 2.2. Rantai Pemasaran Produk . II-13 2.3 Blok Diagram Proses Produksi . II-20 3.1. Histogram. III-9 3.2. Pareto Diagram . III-11 3.3. Cause and Effect Diagram. III-15 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian. IV-3 4.2. Diagram Langkah-Langkah Proses Penelitian . IV-9 dependen. Artinya, bahwa setiap nilai x yang didapatkan memberi dampak pada nilai y. Contoh gambar untuk scatter diagram dapat dilihat pada Gambar 3.3. Gambar 3.3. Scatter Diagram 4. Diagram Pareto Diagram pareto dibuat untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan yang seharusnya pertama kali diatasi, maka bisa ditetapkan prioritas perbaikan. Contoh gambar diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 3.4. V-56 Gambar 3.4. Diagram Pareto 5. Histogram Dikenal juga sebagai grafik distribusi frekuensi yang digunakan untuk menganalisa mutu dari sekelompok data (hasil produksi), dengan menampilkan nilai tengah sebagai standar mutu produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Contoh gambar histogram dapat dilihat pada Gambar 3.5. Gambar 3.5. Histogram 6. Control Chart Control Chart merupakan sebuah alat bantu berupa grafik yang akan menggambarkan stabilitas suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut akan dapat dideteksi apakah proses tersebut berjalan baik (stabil) atau tidak. Karakteristik pokok pada alat bantu ini adalah adanya sepasang batas kendali (Upper dan Lower Limit), sehingga dari data yang dikumpulkan akan dapat terdeteksi kecenderungan kondisi proses yang V-57 sesungguhnya. Contoh gambar untuk control chart dapat dilihat pada Gambar 3.6. Gambar 3.6. Control Chart Control Chart yang paling umum digunakan adalah: a. Control Chart untuk variabel Yaitu Control Chart untuk pengukuran data variabel. Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi, seperti berat, panjang, tebal, dan sebagainya. Control Chart untuk variabel ini terdiri dari: peta X, peta R, dan peta S. Terdapat pengklasifikasian dari gabungan peta-peta tersebut yaitu: 1) Peta X dan R, pengendali rata-rata ( X ) proses tingkat kualitas biasanya dengan peta kendali X. Variabilitas atau pemencaran proses dapat dikendalikan dengan peta kendali atau rentang yang disebut peta R. 2) Peta X dan S, bila ukuran sampel (n) cukup besar (n>10), metode rentang kehilangan efisiensinya karena rentang mengabaikan semua informasi dalam sampel antara Xmax dan Xmin. b. Control Chart untuk atribut V-58 Yaitu Control Chart untuk karakteristik kualitas yang tidak mudah dinyatakan dalam bentuk numerik. Contohnya inspeksi secara visual seperti penentuan cacat warna, goresan, berkarat, dan sebagainya. Control Chart untuk atribut ini terdiri dari: 1) Peta p Peta ini menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Untuk membuat peta p ini dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut: ∑CL = p = k i =1 ni p1 ∑ nk i=1 i UCL = p + 3 p (1 − p) LCL = p − 3 p (1 − p) n dan n 2) Peta np Peta ini menggambarkan banyaknya unit yang ditolak dalam sampel yang berukuran konstan. Untuk membuat peta np ini dapat digunakan rumusrumus sebagai berikut: V-59 ∑CL = n po = pk i=1 1 kn UCL = n po + 3 n po (1 − po ) dan LCL = n po − 3 n po (1 − po ) 3) Peta c Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian atau kecacatan dalam sampel berukuran konstan. Satu benda yang cacat memuat paling sedikit satu ketidaksesuaian, tetapi sangat mungkin satu unit sampel memiliki beberapa ketidaksesuaian, tergantung sifat dasar keandalannya. Untuk membuat peta c ini dapat digunakan rumus sebagai berikut: ∑CL = c = pk i=1 1 k UCL = c + 3 c dan LCL = c − 3 c 4) Peta u Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit sampel dan dapat dipergunakan untuk ukuran sampel tidak konstan. Untuk membuat peta u ini dapat dipergunakan rumus-rumus sebagai berikut: ∑∑CL = u = pk i=1 1 nk i=1 i UCL = u + 3 u LCL = u − 3 u n dan n 7. Cause and Effect Diagram V-60 Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram). Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Di samping itu juga berguna untuk mencari penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Untuk mencari faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas kerja, terdapat lima faktor penyebab utama yang perlu diperhatikan, yaitu : a. Manusia b. Metode Kerja c. Mesin atau peralatan lkerja lainnya d. Bahan-bahan baku e. Lingkungan Kerja Contoh gambar untuk Cause and Effect Diagram dapat dilihat pada Gambar 3.7. Gambar 3.7. Cause and Effect Diagram V-61 3.3.2. Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)5 FMEA adalah sebuah metode sistematis untuk mengidentifikasi dan pencegahan masalah produk dan proses sebelum mereka terjadi. FMEA difokuskan pada pencegahan kecacatan, meningkatkan keamanan, dan meningkatkan kepuasan pelanggan. Idealnya, FMEA diadakan dalam perancangan produk atau tahap pengembangan proses, meskipun mengadakan FMEA pada produk dan proses yang sudah ada juga dapat menghasilkan keuntungan. Tujuan FMEA adalah mencegah masalah pada produk dan proses sebelum mereka terjadi. FMEA digunakan dalam proses perancangan dan produksi, sehingga bisa mengurangi biaya dengan mengidentifikasi perbaikan produk dan proses sebelum pengembangan proses saat perubahan mudah dan murah dibuat. Sasaran FMEA adalah untuk mencari semua cara sebuah proses atau produk bisa gagal. Kegagalan produk terjadi saat produk tidahk berfungsi sebagaimana harusnya atau saat terjadi kegagalan pemakaian dalam beberapa cara. Bahkan produk yang paling simple memiliki beberapa peluang untuk kegagalan. Lebih jauh, FMEA menanyakan apakah dapat mendeteksi cacat dan memperkirakan parahnya. Cacat dapat bervariasi antara gangguan kecil sampai bencana. FMEA memperkirakan cacat dan resiko relatifnya dalam format terstruktur. FMEA memberikan skema jenis cacat, parahnya cacat, peluang terjadinya, dan apakah ada sistem untuk mendeteksinya secara semestinya. FMEA kemudian 5 McDermott, Robin E. 2009. The Basics of FMEA. (New York : CRC Press) V-62 memperkirakan angka “prioritas resiko” pada cacat itu, untuk merasio keparahan dan urgensi cacat itu. Inilah sebabnya FMEA juga dikenal sebagai FMECA (failure mode effect and criticality analysis atau failure mode, effect, and criticality analysis). Dari hasil FMEA, prioritas perbaikan diberikan pada komponen yang memiliki tingkat prioritas (RPN) tertinggi. Seluruh produk atau perancangan dan proses FMEA mengikuti sepuluh langkah berikut ini: 1. Meninjau kembali proses atau produk. 2. Melakukan branstorming untuk kegagalan-kegagalan yang potensial untuk terjadi. 3. Membuat daftar efek-efek yang potensial terjadi untuk masing-masing kegagalan. 4. Memberikan severity ranking untuk masing-masing efek. 5. Memberikan occurrence ranking untuk masing-masing kegagalan. 6. Memberikan peringkat deteksi untuk masing-masing kegagalan dan?atau efek. 7. Menghitung Risk Priority Number (RPN) untuk maisng-masing efek. 8. Menentukan prioritas kegagalan untuk ditindaki. 9. Mengambil langkah untuk mengeliminasi atau mengurangi kegagalan yang beresiko tinggi 10. Menghitung hasil RPN sebagai kegagalan yang dikurangi atau dieliminasi. V-63 FMEA terdiri dari beberapa jenis, antara lain sebagai berikut: a. Process: berfokus pada analisa proses manufaktur dan assembly b. Design: berfokus pada analisa produk sebelum proses produksi c. Concept: berfokus pada analisa sistem atau subsistem dalam tahap awal desain konsep. d. Equipment: berfokus pada analisa desain mesin dan perlengkapan sebelum melakukan pembelian. e. Service: berfokus pada analisa jasa dari proses industri jasa sebelum diluncurkan ke pelanggan. f. System: berfokus pada analisa fungsi sistem secara global. g. Software: berfokus pada analisa fungsi software. Pada FMEA proses digunakan untuk menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain. Dalam menjalankan FMEA terdapat 3 variabel utama, yakni: 1. Severity Severity adalah langkah pertama untuk menganalis resiko yaitu menghitung seberapa besar dampak atau intensitas kejadian mempengaruhi Output proses. V-64 Dampak tersebut dirangking mulai skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak terburuk. 2. Occurrence Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama penggunaan produk. 3. Detection Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Nilai detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Adapun rumus menghitung Risk Priority Number (RPN) adalah sebagai berikut: Risk Priority Number = Severity x Occurance x Detection V-65 BAB IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Jenis Penelitian Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif yaitu jenis penelitian yang ANALISIS DAN PEMBAHASAN 6.1 Analisis dan Pembahasan Pengendalian Kualitas dengan Seven Tools Dari proses stratifikasi dapat dilihat bahwa terdapat lima jenis kecacatan yang akan diambil datanya, yaitu unstable porosity, wrinkle, dirt, cracked dan hole. Pada check sheet, diberikan informasi mengenai jumlah kecacatan yang terjadi pada tiap harinya beserta dengan jenis cacatnya selama satu bulan yaitu bulan Oktober 2014. Dari check sheet dapat dilihat bahwa jenis kecacatan produk kertas rokok yang paling besar adalah wrinkle. Ini terjadi karena tekanan pada mesin embosser tidak sesuai, sehingga menyebabkan paper roll menjadi berkerut ataupun terlipat. Dari histogram terlihat jelas bahwa urutan jenis kecacatan yang paling banyak terjadi pada saat produksi kertas rokok, yaitu wrinkle, cracked, hole, unstable porosity, dan dirt. Setelah diurutkan jenis kecacatannya dari yang tertinggi hingga terendah maka selanjutnya dibuat diagram pareto untuk menunjukkan permasalahan yang paling dominan dan yang perlu segera diatasi. Berdasarkan diagram pareto, jenis kecacatan tertinggi yaitu jenis kecacatan wrinkle, cracked, dan hole. Pada scatter diagram diperoleh nilai koefesien korelasi sebesar 0,0897 untuk kecacatan wrinkle, 0,3257 untuk kecacatan cracked, dan 0,3813 untuk kecacatan hole yang menunjukkan bahwa terdapat hubungan linier antara X (jumlah kertas rokok yang diproduksi) dan Y (jumlah kertas rokok yang cacat). Pada peta kontrol terlihat bahwa jumlah kecacatan produk kertas rokok masih berada dalam batas kendali yang artinya bahwa banyaknya cacat yang terjadi masih dapat dikendalikan sehingga nantinya tidak akan merugikan perusahaan. Dari diagram sebab akibat dapat dianalisa beberapa faktor penyebab yang menimbulkan kecacatan produk kertas rokok, antara lain pada kecacatan wrinkle faktor penyebab terjadi kecacatannya adalah karena tidak sesuainya tekanan pada mesin embosser sehingga kertas berkerut. Selain itu, kurang telitinya operator dalam mengawasi proses produksi serta belum diterapkannya prosedur penyetingan mesin dengan benar menjadi faktor penyebab wrinkle. Pada kecacatan cracked, yang menjadi faktor penyebabnya adalah penyetingan mesin yang tidak sesuai pada dryer. Pada kecacatan hole, yang menjadi faktor penyebabnya adalah penyetingan mesin yang tidak sesuai pada wire-reel vacuum foil. 6.2 Analisis dan Pembahasan Pengendalian Kualitas dengan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dari hasil FMEA diperoleh nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi yaitu 112 untuk penyebab kegagalan karena penyetingan embosser pada mesin yang tidak sesuai pada kecacatan wrinkle. Dimana ketika tekanan yang diberikan terlalu tinggi pada supply pressure nya akan mengakibatkan kertas menjadi berkerut atau terlipat. Nilai tersebut merupakan mode kegagalan paling kritis dan dijadikan sebagai prioritas pertama sehingga perlu dilakukan tindakan korektif segera. Usulan perbaikan yang dilakukan yaitu dengan menyusun checklist untuk memonitor tekanan pada embosser pada mesin sebelum proses produksi dimulai sehingga kecacatan wrinkle dapat diminimisasi. Selain itu nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi yaitu 96 untuk penyebab kegagalan karena penyetingan posisi belting drive pully pada mesin dryer tidak rata pada kecacatan cracked. Kesalahan pada mesin dryer biasanya sering terjadi akibat belting yang sering bergeser tidak sesuai dengan posisinya, sehingga mengakibatkan permukaan kertas menjadi pecah-pecah. Nilai tersebut merupakan mode kegagalan paling kritis dan dijadikan sebagai prioritas kedua sehingga perlu dilakukan usulan perbaikan yaitu memasang double belting sehingga kecacatan cracked dapat diminimisasi. Penyebab kegagalan pada kecacatan hole yaitu tidak sesuainya penyetingan mesin vacuum foil. Kesalahan pada hole biasanya terjadi pada mesin wirereel dimana daya serap airnya tidak bekerja dengan baik. Usulan perbaikan yang dilakukan adalah dengan menyusun jadwal pergantian wire-reel sehingga mesin vacuum foil dapat bekerja dengan baik dan kecacatan hole dapat diminimisasi. Selain kesalahan pada penyetingan mesin, faktor penyebab kegagalan dari ketiga kecacatan diatas adalah kurang telitinya operator dalam penyetingan mesin dan mengawasi proses produksi serta belum diterapkannya prosedur penyetingan mesin yang benar. Efek dari kesalahan tersebut adalah kertas rokok yang diproduksi sering bergeser atau tidak pada posisi yang sesuai pada mesin sehingga terjadi kecacatan. Tindakan perbaikan yang dilakukan adalah operator melakukan briefing sebelum proses produksi dan melakukan pengawasan yang lebih ketat sewaktu proses produksi berlangsung. Serta menyusun standar operasi prosedur metode kerja yang lebih sistematis sehingga kesalahan dalam penyetingan mesin tidak terjadi kembali. BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1 Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diperoleh berdasarkan hasil pengolahan, analisis data dan tujuan penelitian yaitu: 1. Jenis kecacatan produk kertas rokok yang paling dominan yaitu kecacatan wrinkle (28,48%), cracked (25,37%) dan hole (16,80%). 2. Terdapat beberapa penyebab terjadinya jenis kecacatan wrinkle, cracked dan hole. Untuk wrinkle yaitu settingan pada embosser yang tidak sesuai pada mesin, kurang telitinya operator pada saat proses produksi berlangsung dan belum diterapkannya standar operasi prosedur pada penyetingan mesin. Untuk cracked yaitu settingan pada mesin dryer tidak sesuai serta kurang telitinya operator pada saat proses produksi berlangsung. Sedangkan untuk hole yaitu settingan pada mesin vacuum foil tidak sesuai serta kurang telitinya operator pada saat proses produksi berlangsung. 3. Berdasarkan perhitungan RPN maka penyebab kecacatan yang memiliki nilai RPN tertinggi yakni penyetingan embosser pada mesin. Untuk mengatasi hal tersebut, tindakan korektif yang diambil adalah dengan menyusun checklist untuk memonitor pressure embosser. 7.2 Saran Saran yang dapat diajukan pada tugas sarjana yaitu : 1. Diperlukannya ketelitian yang cukup tinggi dalam mengelompokkan jenis kecacatan dan pengumpulan data kecacatan yang terjadi pada proses produksi kertas rokok sehingga data yang diperoleh akurat digunakan dalam pengolahan data. 2. Dari hasil perolehan maka perencanaan perbaikan sebaiknya dimulai dari pengembangan sumber daya manusia yang dapat dilakukan dengan cara yakni: a. Mendefiniskan tugas yang diberikan Pada bagian ini perusahaan harus dapat dengan jelas dalam memberikan tugas dan tanggung jawab pekerja sehingga pekerja dapat mengetahui dengan jelas posisi dan tugas mereka dengan baik. b. Melakukan pelatihan terhadap tenaga kerja Pelatihan yang dilakukan sebaiknya bersifat kontinu dimana terdapat evaluasi akan apa yang dilakukan dan akan yang dilakukan untuk selanjutnya sehingga dapat dilihat perkembangan dari pelatihan. c. Adanya pengendalian dan evaluasi. Adanya penilaian terhadap performasi kinerja dan pemberian reward bagi para pekerja dapat memotivasi pekerja untuk menjadi lebih baik lagi. 3. Perusahaan sebaiknya melakukan pembuatan standar operasional dalam penyetingan mesin. Dengan demikian pekerja dapat meminimalkan kesalahan pada saat memproduksi kertas rokok. DAFTAR PUSTAKA Anyanwu, C.I. 2013. Quality Control Concepts in The Manufacturing of Mansory Blocks for Building Project Delivery. Management Technology Federal University of Technology, Owerri. Besterfield, Dale H. Ph.D.,P.E. 1994. Quality Control (Fourth Edition). USA. PrenticeHall International, Inc. Chowdhury. 2014. Managing and Analyzing Manufacturing Defects – A Case of Refrigerator Liner Manufacturing. Department of Mechanical Engineering, India. Dyadem Engineering Coorporation. 2003. Failure Mode and Effect Analysis for Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries. CRC Press. Goetsch, D.L. dan Davis. 1994. Introduction to Total Quality: Quality, Productivity, Competitiveness. Englewood, Cliffs, N.J.: Prentice Hall International, Inc. Indranata, Iskandar. 2008. Pendekatan Kualitatif untuk Pengendalian Kualitas. Jakarta: Penerbit Universitas Indonesia Press. Juran, Joseph M. 1962. Quality Control Handbook. New York: McGraw-Hill Book Company. Maria, Dulce. 2014. Statistical Quality Control and Process Capability Analysis for Variability Reduction of The Tomato Paste Filling Process. Mexico. Mohibul, Mosharraf.Md. 2013. Statistical Quality Control Approach in Typical Garments Manufacturing Industry in Bangladesh: A Case Study. Bangladesh. Sinulingga, Sukaria. 2014. Metode Penelitian. Edisi Ketiga.USU Press. Medan. Sutrisno, Agung. 2014. Inclusion of Management Desirability and Risk in Service FMEA-Based Corrective Action Selection Methodology. Department of Mechanical Engineering, Sam Ratulangi University, Manado. Tjiptono, Fandi dan Anastasia Diana. 2001. Total Quality Management. Yogyakarta: Penerbit : Andi. Wahyu Ariani, Dorothea. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta. Penerbit Andi. Widjaja Tunggal, Amin. 1998. Manajemen Mutu Terpadu. Jakarta. Penerbit Rineka Cipta.
Penerapan Metode Statistiqal Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dalam Perbaikan Kualitas Produk di PT. Tirta Sibayakindo Penerapan Metode Statistiqal Quality Control Sqc Dan Failure Mode And Effect Analysis Fmea Dalam Perbaikan Kualitas Produk Di Pt Tirta Sibayakindo

Penulis

Bergabung : 2016-09-17

Dokumen serupa

1 / 145

Penerapan Metode Statistiqal Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dalam Perbaikan Kualitas Produk di PT. Tirta Sibayakindo

Bebas